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影响铸（zhù）件质量的因素很（hěn）多： 第一是铸件的设计工艺性。进行设计时，除了（le）要根据工作条件（jiàn）和金（jīn）属材料性能来确定铸件（jiàn）几（jǐ）何（hé）形（xíng）状（zhuàng）、尺寸大（dà）小外，还必（bì）须从铸造合金和铸造工艺特性的角度来考虑设计的合理性，即明显（xiǎn）的尺（chǐ）寸效应和凝固、收缩、应力等问题，以避免或减少（shǎo）铸件的成（chéng）分（fèn）偏析、变（biàn）形（xíng）、开裂等缺陷的产生。 第（dì）二（èr）要（yào）有合理的铸造工（gōng）艺（yì）。即根据铸（zhù）件结构（gòu）、重量和尺寸大小，铸造（zào）合金特性和生产条件，选择合适的分型面和造（zào）型、造（zào）芯方法（fǎ），合理设（shè）置铸造（zào）筋、冷铁（tiě）、冒口和浇注（zhù）系统等。以（yǐ）保证获（huò）得优质铸件。 三是铸造（zào）用原材料的质量。金属炉料（liào）、耐火（huǒ）材料（liào）、燃料、熔剂、变质（zhì）剂以及铸造砂（shā）、型砂（shā）粘结剂（jì）、涂料等材料的质（zhì）量不合标准（zhǔn），会使铸件产生气孔、针孔、夹（jiá）渣、粘砂等缺陷，影响铸（zhù）件外（wài）观（guān）质量和内部质量，严重时会使铸（zhù）件报废。 第四是工艺操作（zuò），要制（zhì）定合理（lǐ）的工艺操（cāo）作规程，提高工人的（de）技术水平，使工艺规程得（dé）到正确（què）实施。 铸（zhù）造（zào）生产中，要对铸件的质量进行控制（zhì）与检验。首先（xiān）要制定从原材料、辅（fǔ）助材料（liào）到每种具体产（chǎn）品的控制和检验的工艺守则与技术条件（jiàn）。对每道工序都严（yán）格按（àn）工艺守则（zé）和（hé）技术条件（jiàn）进行控（kòng）制和（hé）检验。最后对成品铸件（jiàn）作质量（liàng）检（jiǎn）验（yàn）。要配备合理的检（jiǎn）测（cè）方（fāng）法和合适的检测人员。一般对铸（zhù）件（jiàn）的（de）外观质量，可用比较样（yàng）块来判断（duàn）铸件表面（miàn）粗糙度；表面的（de）细微（wēi）裂纹可用着色法、磁（cí）粉法检查。对铸（zhù）件（jiàn）的内部质量，可用音频、超声、涡流、X射线和γ射线等方（fāng）法来检查和（hé）判断。
+查看全文10 2024-12
铸造行业由于其特殊性，涉及高（gāo）温、高压、金（jīn）属熔化等危险因素，因此安（ān）全知识尤为重要。以下是（shì）一些关键的安全知识和注意事项:安（ān）全意识教（jiāo）育 ：员工（gōng）应牢记“安全第一”的（de）原则，自（zì）觉遵守安全规（guī）章制度。定期进行安（ān）全培训（xùn），提高员工的安全意识和自（zì）我保（bǎo）护能（néng）力。设备维护与检修 ：定（dìng）期对铸造设备进行维护和（hé）检修，确保设备处于良好状态。发现（xiàn）设备故障和隐患应及（jí）时（shí）报（bào）告并采取措施（shī）消（xiāo）除。防火防爆 ：严格遵守防火防爆规定（dìng），禁止吸烟和使用明火（huǒ）。做好防火设施的维护和检查，确保紧急情况下能迅（xùn）速有效地（dì）灭火和（hé）救援（yuán）。粉尘危害防范 ：员工应佩戴合适的防（fáng）尘口罩和防护眼镜，减少粉尘对身体（tǐ）的危害。加强通风（fēng）换气，保（bǎo）持车（chē）间内空气流通。合理安排工作（zuò）时间和休息 ：确保员工有（yǒu）足够的休息和恢（huī）复体力，特（tè）别（bié）是在高温天气下。现场安全管理 ：加强现场安全管理，确保生产安全（quán）。安全装备和（hé）措施：安全穿（chuān）戴和装备 ：穿戴隔热呼吸器、手套（tào）、防护（hù）镜、耳塞、防护鞋、安全帽（mào）等个人（rén）防护装（zhuāng）备。穿戴适宜的工作服，避免皮肤直接接触铸造液或其（qí）他危险（xiǎn）物质。预防（fáng）火灾的措施 ：保持铸造台（tái）和工作台干燥，防（fáng）止铸造液泼溅或烧伤人员。铸造液必须置于专用容器内，并定期清理。安装烟雾探测器（qì）和火警（jǐng）报（bào）警器，及时发现（xiàn）火情。机械设备安全 ：铸造设备和机械设（shè）备应按规定检测、保养（yǎng）和（hé）维护。确保安全（quán）防护装（zhuāng）置和应急停车装（zhuāng）置齐全有效。职业危害预防：采取控（kòng）制（zhì）措（cuò）施（shī）防止金属粉尘、有毒气体和（hé）噪声等职（zhí）业危害。对工人进行健康检查，并定期进（jìn）行环境卫生检测和作业卫生监测。注意事项：工作前检查 ：确保自（zì）用设备（bèi）和工（gōng）具完好，砂型排列（liè）整齐，并留出通道。造型（xíng）时要保证分（fèn）型面平（píng）整、吻（wěn）合，使用吹风器（qì）时（shí）注意（yì）风（fēng）向。浇铸作（zuò）业 ：浇铸（zhù）前必须（xū）烘干铁（tiě）水（shuǐ）包，扒砂棒预热，铁水面上只能覆盖干草灰浇铸速度及流量（liàng）要适当，人（rén）不能站（zhàn）在铁水（shuǐ）正（zhèng）面。紧急情况（kuàng）处（chù）理 ：发生问题时保持镇静，服从统一指挥。铸造行业的安全（quán）知识涵（hán）盖了（le）从员工安全意识（shí）、设（shè）备维护、防火防爆、粉尘防护到工作（zuò）时间（jiān）和休息安排等多个方（fāng）面1。企业应（yīng）建立完（wán）善的（de）安全生产（chǎn）管理体系，确（què）保每位员工都了解并（bìng）遵守相关安全规定（dìng），以（yǐ）降低（dī）事故（gù）风（fēng）险，保障（zhàng）生产安全。
+查看全文09 2024-12
行业发展趋（qū）势 我国正推动制（zhì）造业转型升级，借助5G、大数据、工业互（hù）联网等新技术建设，提升自动化和（hé）智（zhì）能化水平。这将提高铸件行（háng）业和机械（xiè）零（líng）部（bù）件制造的生产效率和产品品（pǐn）质，优（yōu）化产业（yè）结构，淘汰落（luò）后产能，并推动产能向中（zhōng）高端领域集（jí）中，为行业的持续健康发展提供支持。（1）产业结构调整（zhěng）力（lì）度将（jiāng）进（jìn）一步加大我国（guó）经济（jì）正转（zhuǎn）向高质量发展，高端装备制造业是“十（shí）四（sì）五”转型重（chóng）点。铸造产业作为基础性（xìng）行业，需通（tōng）过（guò）产（chǎn）业结（jié）构优化实现健康持续发展。未来，将通过政策引导和（hé）市场竞争推动铸造行业兼并重组，提高生产规模和行业集中度，避免盲目扩张，并促进特色产业（yè）集群（qún）形成。（2）铸造技术和（hé）工艺（yì）水平（píng）持续提升尽（jìn）管我国高端（duān）铸造水（shuǐ）平与世界先进（jìn）水平（píng）仍有差距，但长期以来，国家对铸造产业的重视和政策支（zhī）持（chí）促使（shǐ）技术和工艺显著进（jìn）步，铸件质（zhì）量和成品率大幅提高（gāo）。随着高端装备制（zhì）造业的发展和行（háng）业对铸件质量要求的提升，未来我国（guó）将在基（jī）础研究（jiū）和科（kē）技研发方面加大投入，持续提升（shēng）铸造技术和工（gōng）艺水平。（3）智能化与（yǔ）绿色化相互融合将积极促进我国铸造产业转型（xíng）升级随着我国制（zhì）造业的技（jì）术革新，智能制造在铸造行业迅（xùn）速（sù）发展，铸造装备水平显（xiǎn）著提升，自动（dòng）化（huà）设（shè）备和智能化技（jì）术得（dé）到广泛应用。同时（shí），铸造行（háng）业（yè）在（zài）节能、环保和安全防护（hù）方面投入（rù）加速，废（fèi）砂再生利用比例提高，绿色铸造理念不断强化。绿（lǜ）色铸造与智能铸造（zào）的融（róng）合推动（dòng）了行业的转型升级和（hé）深刻变（biàn）革。
+查看全文07 2024-12
铸造件应力释放的（de）方法主要包括以下几种：1自（zì）然时效：将铸件（jiàn）放置在室外或仓库中，经过（guò）一段时（shí）间的自然（rán）环（huán）境变化，应力会逐渐释（shì）放（fàng）。这种方（fāng）法简（jiǎn）单易（yì）行，但时间较长。振动时效：通过振（zhèn）动设备对铸件（jiàn）进行（háng）振动处理，使应力重新分（fèn）布并达到平衡（héng）状态。这种方法（fǎ）效率（lǜ）较高，但（dàn）需要专门的设备。热处理：通过加热（rè）和冷却的过程，使铸件（jiàn）内部的应力得（dé）到释放和重新分布。这（zhè）种（zhǒng）方法可以（yǐ）精（jīng）确控制，但需要控制加热和冷却的温度（dù）和（hé）时间（jiān）。机（jī）械拉伸：通过机械手段对铸件进行拉伸，使（shǐ）其内部的应力得到释放。这种方法需要精（jīng）确的控制（zhì）和（hé）计算。铸造应力产（chǎn）生的（de）原因（yīn）主（zhǔ）要（yào）是由于铸件在凝固和冷却过程中体积的变化不能自由进行，导（dǎo）致（zhì）产生变（biàn）形和应（yīng）力（lì）。这些（xiē）应力可能（néng）会影响（xiǎng）铸件的质量（liàng）和使用（yòng）寿命，因此需要通过上述方（fāng）法进行释放和处理。
+查（chá）看全文05 2024-12
在11月份生产评比中何向阳（yáng）（左），朱继业（中）， 仝亚飞（fēi）（右）三位同志（zhì）被评为生产标（biāo）兵！
+查看全文04 2024-12
消失模铸（zhù）造技术（shù）是用泡沫塑（sù）料制作成（chéng）与（yǔ）零件结构和尺寸完（wán）全一样的实型模具，经浸（jìn）涂耐火（huǒ）粘结（jié）涂料，烘干后（hòu）进行（háng）干（gàn）砂造型，振（zhèn）动紧（jǐn）实，然后浇入金属（shǔ）液使模样受热气（qì）化（huà）消失，而得到与模样形（xíng）状一（yī）致（zhì）的金（jīn）属零件的铸造方法（fǎ）。消（xiāo）失模铸造技术（shù）主（zhǔ）要有以（yǐ）下六种： 1．压力（lì）消失（shī）模（mó）铸造技术 压力消（xiāo）失模铸造技（jì）术是消失模（mó）铸造技术与（yǔ）压力凝固结晶技术相结合的（de）铸造新（xīn）技（jì）术（shù），它是在带砂箱的（de）压力灌中，浇注金属（shǔ）液（yè）使泡沫塑料气化（huà）消失后，迅速密封压力灌，并通入一（yī）定压力的气体，使金属液在压力下凝固结晶（jīng）成型（xíng）的铸造方（fāng）法。这种铸造技术的特点（diǎn）是能够（gòu）显著减少铸件中的缩孔（kǒng）、缩松、气（qì）孔等铸造缺陷，提高（gāo）铸件致密（mì）度，改善（shàn）铸件力学（xué）性能。 2．真空低压消失模铸造技术 真空（kōng）低压消失模铸造技术是将负压消失（shī）模铸造方法和低压反重力浇注（zhù）方（fāng）法复合（hé）而（ér）发展的一（yī）种新铸造技（jì）术（shù）。真空（kōng）低（dī）压消失模铸造（zào）技（jì）术的特点是：综合了低（dī）压铸造与真空消（xiāo）失模铸造的技术优势，在可控的气压下完成充型过程，大（dà）大提高了合金的铸造充型能力；与（yǔ）压铸相比，设备投资小、铸件（jiàn）成本低、铸（zhù）件可热处理（lǐ）强化；而（ér）与砂型（xíng）铸造相比，铸件的精度高、表面粗（cū）糙度小、生产率高（gāo）、性能好；反重力作用下，直浇（jiāo）口成（chéng）为补缩短通道（dào），浇注温度的损失小，液（yè）态合金在可控的压力下进行补缩凝固，合金铸（zhù）件的浇注系统简单有效、成品率高（gāo）、组织致（zhì）密；真（zhēn）空低压消失模铸造（zào）的浇注温度低，适合于多种有色合金。 3．振动消失模铸造技术 振动消（xiāo）失模（mó）铸造技术是在消失模铸造过程（chéng）中施加一（yī）定频率和振幅的（de）振动（dòng），使铸件在振动（dòng）场的作用下凝（níng）固，由于（yú）消失模铸造（zào）凝固过程中对金（jīn）属溶液施加了一定时间振动，振动力使液（yè）相与固相间产（chǎn）生相（xiàng）对（duì）运动，而使枝晶破碎（suì），增加液相（xiàng）内结晶核（hé）心，使铸件凝固组（zǔ）织细化、补缩提（tí）高，力学性能改善。该技术利用消失模铸造中（zhōng）现成的（de）紧实振动台，通（tōng）过（guò）振动电机产生（shēng）的机械振动，使金属液在动力激励下生核，达到细化（huà）组（zǔ）织的目的，是一（yī）种（zhǒng）操作（zuò）简便（biàn）、成（chéng）本低廉、无环（huán）境（jìng）污染的方法（fǎ）。 4．半固态消失模铸造技术 半（bàn）固态消失模铸造技术（shù）是消失模铸造技术与半固态技术相结合（hé）的新铸造技术，由于（yú）该工（gōng）艺的（de）特点在于（yú）控制液固相的相对比例，也称转变（biàn）控制（zhì）半固态（tài）成形。该技术可以提高铸件致密度、减（jiǎn）少偏析、提高尺寸精度和（hé）铸件性能。 5．消失模壳型铸造（zào）技术 消失模（mó）壳型铸造技术是（shì）熔模铸造技（jì）术与消失（shī）模铸造结合起来的新型铸造方法。该（gāi）方法是将用发泡模（mó）具（jù）制作的与零件形（xíng）状（zhuàng）一样（yàng）的泡沫塑料模（mó）样表面涂上数层耐（nài）火材（cái）料（liào），待其硬化干燥后，将其中的泡（pào）沫塑料模样燃烧气化消失而（ér）制成型壳，经过焙烧，然后（hòu）进行（háng）浇（jiāo）注，而获得较高尺寸精（jīng）度（dù）铸件的一种新型（xíng）精密铸造方法。它具有（yǒu）消失模铸造中的模样尺寸大（dà）、精（jīng）密度高的特（tè）点，又有熔模精密铸造（zào）中（zhōng）结壳精度（dù）、强度（dù）等优点（diǎn）。与普通熔（róng）模铸造相比，其特点是泡（pào）沫塑料模料成（chéng）本低廉，模样（yàng）粘接组合方（fāng）便，气化消（xiāo）失容（róng）易，克服（fú）了（le）熔模铸造模料容易（yì）软化而引起的熔（róng）模变形的（de）问题，可以（yǐ）生产较大尺寸（cùn）的各种合金复杂铸件 6．消失模悬浮铸造（zào）技术 消（xiāo）失模悬（xuán）浮铸造技术是消失模（mó）铸造工艺与悬浮铸造结合起（qǐ）来的（de）一种新型实用铸造技（jì）术（shù）。该技术（shù）工艺过（guò）程是金（jīn）属液浇入铸型后，泡沫塑（sù）料模样（yàng）气化（huà），夹杂在冒（mào）口模型的悬浮剂（或将悬浮剂放置在模样某特定位置，或将悬浮剂与EPS一起（qǐ）制成泡沫模（mó）样）与金属液发生物化反（fǎn）应（yīng）从而（ér）提（tí）高铸件整（zhěng）体（或部（bù）分）组织性能。 由于（yú）消（xiāo）失模铸造技术成本低（dī）、精度高、设计灵活、清洁环（huán）保、适（shì）合复杂（zá）铸件等特点，符合（hé）新世纪（jì）铸造（zào）技术发展的总趋势，有着广阔的发展前景。
+查看全文（wén）30 2020-04
浇（jiāo）不足和（hé）冷隔是铸（zhù）造中（zhōng）相当普遍的缺陷，在很多情（qíng）况下，这两类缺（quē）陷在（zài）完（wán）全报废铸件中占一或第二位。 浇不（bú）足是指金属液未能充满铸型型（xíng）腔而形（xíng）成不完整的铸（zhù）件，这类缺陷的特点是铸件壁上具有光（guāng）滑圆边的穿孔，或者铸件的一个或多个末端（duān）未充满金属（shǔ）液； 冷隔是（shì）指在两股金属汇聚处，因其未能完全熔合而存在明显（xiǎn）的不连续性缺陷的铸件（jiàn），这类缺（quē）陷（xiàn）的外观，常呈现为（wéi）带（dài）有光滑圆边的裂纹或皱（zhòu）纹。 这两类缺陷的特（tè）点（diǎn）：一是在铸件检验中比较（jiào）容易（yì）发现（xiàn）；二是（shì）除了清（qīng）理（lǐ）工（gōng）序外（wài），其产生原因（yīn）几乎存在于铸（zhù）造的每一（yī）道工序中。下（xià）面笔者结（jié）合多年的生（shēng）产实践并（bìng）参阅（yuè）有关资料，谈谈铸（zhù）件（jiàn）浇不足和冷隔（gé）的产生原因及（jí）其（qí）防止（zhǐ）措（cuò）施。 1.铸件和模样设（shè）计 （1）因铸件截面厚（hòu）薄不（bú）均（jun1）造成金属流间断，在某些铸件（jiàn）设计中，薄截（jié）面位于金（jīn）属液难（nán）以达到（dào）的部位（wèi），很难恰（qià）当地设置浇注（zhù）系统。在可能的情况下，应对这类（lèi）设计（jì）进（jìn）行修改，当无法（fǎ）更改设计时，则（zé）需采用相当复杂的浇注系统，以（yǐ）避免产（chǎn）生这类缺陷。 （2）铸件截面相对过（guò）薄，这种设计（jì）没能（néng）考虑（lǜ）到金属流动（dòng）和凝固的规（guī）律。如果（guǒ）设计者不能加厚这（zhè）一截面的（de）话（huà），惟（wéi）一的（de）补救办（bàn）法是提高金属的浇注（zhù）温度，或者（zhě）修改金属（shǔ）的化学成（chéng）分（fèn），以改善其流动性。还有一（yī）个（gè）较好的弥补办（bàn）法是采用不会产生急冷的铸型（xíng）（型芯），但这会使生产成本增加，因此在可能的情（qíng）况下（xià）应（yīng）更改设计（jì）。 2. 模样 （1）模（mó）样（yàng）或芯盒磨损（sǔn）造成铸件截面过薄（báo），型（xíng）砂是磨损力相当（dāng）强的（de）材料（liào），会造成模样（yàng）磨损，进而造成铸件截面减薄，导致产生浇（jiāo）不足和（hé）冷隔缺陷。有效的（de）预（yù）防（fáng）措施是（shì）建立正规的检查（chá）制度，把有缺（quē）陷（xiàn）的模样检查出来。 （2）模样强度差! 在造型或制芯的压力下（xià），模（mó）样（yàng）由于（yú）强度不够而产生变形，这样的模样（yàng）和芯（xīn）盒会造成铸型和型（xíng）芯变形。这（zhè）样既（jì）会造成金属（shǔ）液未（wèi）能按预期设想流（liú）动，又会形成铸（zhù）件截面过薄。改正的（de）方法是加固（gù）模样。 （3）模（mó）样或芯（xīn）盒定位不准，其产（chǎn）生（shēng）原因是定位销和销套已经（jīng）磨（mó）损，定位销数量（liàng）过（guò）少（shǎo）或定位销尺寸过小都容易（yì）产生（shēng）磨损。在（zài）上下模底板（bǎn）上按（àn）中（zhōng）心线安装分成（chéng）两半（bàn）的模样时（shí），也会出现（xiàn）错位的缺陷（xiàn）。如果（guǒ）不试（shì）浇样（yàng）品铸件，则很（hěn）难（nán）证（zhèng）实分装在上、下模底板（bǎn）上（shàng）的（de）两半模样是否对准。防止产生这类缺陷的首要措施就是加强（qiáng）检验（yàn）。 3. 砂（shā）箱及其准备 （1）上下箱错箱造成（chéng）铸件过薄，造成这（zhè）种（zhǒng）缺陷（xiàn）的（de）原因包括（kuò）：定位（wèi）销磨损、定（dìng）位销弯曲、销（xiāo）套磨（mó）损，或（huò）在箱耳座内有（yǒu）外（wài）来杂（zá）物。由于错箱是造（zào）成铸件（jiàn）缺陷的主要根源（yuán）之一，因而必须定期对（duì）这些（xiē）部（bù）件进（jìn）行维修（xiū）和保养。 （2）模样（yàng）安装不当，这种（zhǒng）情况一（yī）般是安装模（mó）样的工（gōng）人操作疏忽所造成的。模样和模底板上的（de）对准（zhǔn）中（zhōng）心线必须非常明显，以（yǐ）便（biàn）安（ān）放时易于检查。 （3）薄平铸件浇注时（shí）倾斜度不够，对某些较薄的铸件来（lái）说（shuō），要使砂（shā）箱在（zài）浇注时能保持一（yī）个倾斜度，否则会形成（chéng）封闭气体，造成金属液流间（jiān）断。砂箱倾斜后（hòu），上箱要保（bǎo）持足够的高度，使浇口位（wèi）置超过（guò）铸件的顶点（diǎn）。 （4）砂箱刚度不够或加固不当，也会使砂型变形（xíng）而产生浇不（bú）足或（huò）冷隔，因此必须使用具有（yǒu）足够强（qiáng）度（dù）的砂箱（xiāng），对于使用时间较长（zhǎng）的砂箱应加固后（hòu）再使用。 （5）上箱太浅，可（kě）能（néng）会造成上型（xíng）下（xià）垂，从而使铸件截（jié）面变窄（zhǎi）、变（biàn）薄，以致产（chǎn）生浇（jiāo）不（bú）足的（de）缺陷。在浇注（zhù）较厚的铸件时（shí），上箱太浅会因（yīn）为金属压力不足而导致产（chǎn）生缩松和侵（qīn）入气孔（kǒng）；而在浇注较薄铸（zhù）件时，其后果则是产（chǎn）生掉砂或浇不足的缺陷。 4.浇冒口系统 （1）内浇道、横（héng）浇道和直浇（jiāo）道（dào）截面尺寸（cùn）不当，为（wéi）了避免产生金属（shǔ）液流间（jiān）断的现象，应（yīng）按（àn）以下要（yào）求设计浇注（zhù）系统，即必（bì）须使直浇道和横浇道（dào）具有足够的（de）尺寸，以保证（zhèng）平（píng）稳地（dì）向（xiàng）所有内浇道输送金属液。另外，为（wéi）保证金属（shǔ）液流动时能够始终完全充满浇注（zhù）系统，可减小浇道面积来建（jiàn）立压（yā）头。浇注系统设计的基（jī）本（běn）原则是确保金属（shǔ）液流动平稳，并能够充（chōng）满浇注系统，防（fáng）止（zhǐ）金属液流（liú）间断（duàn）。 （2）内（nèi）浇道位置不（bú）当（dāng），内浇道的位置完全取（qǔ）决于（yú）铸件结构。因此（cǐ）必（bì）须分析铸型型腔是如（rú）何被金属（shǔ）液充满的，根据金属（shǔ）液充满型腔的流动模式设置内浇（jiāo）道。 （3）内（nèi）浇道分布（bù）不当或（huò）不均衡! 这是由于没能（néng）正确地预（yù）测金（jīn）属液流动的实（shí）际（jì）情况（kuàng）而（ér）造（zào）成（chéng）的。除了要考虑金属液在一般（bān）情况下的流动（dòng）状态，还应考（kǎo）虑金属液对型壁的摩擦、金属液（yè）的冷却情（qíng）况和金属液的流动性。金属液充型的确切过程通常（cháng）很难预测，但可以通过试验探索（suǒ）出（chū）金属液的流（liú）动模式。例如，某（mǒu）一铸件通常要20S的浇注时间，我们可分别按（àn）5S、10S、15S 浇（jiāo）注同样的铸型，对这三个（gè）没有浇满（mǎn）的铸件进（jìn）行（háng）落砂和清理，并仍使其（qí）带着内（nèi）浇道，这样就可显示（shì）出金属液实际的流动模式，以这些参数作为依据来重新设计出zui佳（jiā）的浇注系统。 （4）压头太低! 这也是造成浇不（bú）足的一个（gè）原因。 5.型砂 （1）型砂水分（fèn）太高，会造成金属液沸腾而失去流（liú）动性（xìng），导致产生（shēng）浇不足（zú）和冷隔。 （2）型砂中挥发物（wù）太（tài）多，过量的挥发物在金属液（yè）流之前充满型腔，会使金属液（yè）难以完整地充（chōng）满型腔，从而有可能造成气隔或气隔缝（féng），即使（shǐ）金（jīn）属液流（liú）到了（le）正（zhèng）常部位，也会因此（cǐ）而难（nán）以（yǐ）熔（róng）合，导致产生冷隔和浇不足。 （3）背砂强度低，不管是因为箱带（dài）不足还是背砂强度太低而引起的上型下沉（chén），都会使较（jiào）薄的型腔截面变得更薄（báo），从而使金属液难以（yǐ）充满铸件薄（báo）壁。 （4）透气性太差，砂型紧（jǐn）实度过高会造成（chéng）透气性差（chà），则可能（néng）产生气隔。此外（wài），型（xíng）砂紧实（shí）度高（gāo）还会加（jiā）快从熔融金属液中吸走热量，在金属液未（wèi）来得及充满铸型型腔（qiāng）之前就可能使铸件冷凝了。 （5）造型材料导热性过高，造（zào）型（xíng）材料吸（xī）取热量和冷（lěng）凝金属（shǔ）的速度（dù）各有差（chà）异，如金属型和砂型之间的差异，石英砂和锆（gào）砂（shā）之间的差异（yì），都（dōu）会对冷隔缺陷的（de）产（chǎn）生有不同的影（yǐng）响（xiǎng）。 6.制芯（xīn） （1）砂芯过（guò）硬，金属液（yè）通常很难平静（jìng）地流到较硬的（de）砂芯近（jìn）旁，而常会在该处出现翻（fān）腾的情况（kuàng），这样会形成过早的冷凝。 （2）排气不够充（chōng）分，任何被包封的气体（tǐ），都会（huì）造（zào）成铸件气（qì）隔缝。对于会使（shǐ）金属（shǔ）液流产生任（rèn）何程度（dù）间断的浇注（zhù）系统而（ér）言，这一问题则更为严重。 （3）型（xíng）芯（xīn）尺寸不正确或放置不当，型芯移位会（huì）使铸件截面减（jiǎn）薄，如果金（jīn）属液的流动能力（lì）不够高，则（zé）会产（chǎn）生浇（jiāo）不足或（huò）冷隔（gé）。 （4）漂（piāo）芯或砂芯下沉，这和下型拱（gǒng）起、上型下沉的后果完（wán）全一样，都会使铸件（jiàn）截面（miàn）变得过（guò）薄。 （5）偏芯造成（chéng）铸件截面过薄，这（zhè）是漂芯或砂芯下沉的另一种表现（xiàn）形式。 （6）砂（shā）芯变形（xíng），因粘（zhān）结剂的（de）热塑（sù）性而引（yǐn）起砂芯的变（biàn）形是造成铸件变形的一个原因（yīn）。因变形引起的翘曲（qǔ），在浇（jiāo）注过程（chéng）中（zhōng）和偏芯的作用一样（yàng），都会使铸件截面减薄。 （7）芯骨距砂芯（xīn）表面过近，这（zhè）样设置的芯骨对金属（shǔ）起着激冷作用（yòng），因而迟滞了金属液的正常流动，降低了金属液的（de）流动性。 （8）型芯材料导（dǎo）热（rè）性过高，其后果（guǒ）和（hé）造（zào）型材料导热性过（guò）高一样。 7.造型 （1）舂砂过（guò）实降低了（le）透气性。 （2）舂砂不（bú）均时，将造（zào）成型砂紧（jǐn）实度的变化，使局部砂（shā）型透气性过（guò）低，这（zhè）样（yàng）会改变金属液的流动，或者形成局部截面受激冷（lěng），从（cóng）而（ér）导致产生冷隔。 （3）舂（chōng）砂过（guò）松（sōng）导致上（shàng）型（xíng）下沉，使铸（zhù）件截面变薄。 （4）修型或修补（bǔ）过度，其后果（guǒ）和形成（chéng）金属液的翻腾或改变型砂（shā）导热性一（yī）样。 （5）芯撑（chēng）尺寸错误引起漂芯，会造成铸件截面过薄，使金属熔液很难完满充型。 （6）芯撑过小或芯（xīn）撑数量过少，造成漂芯。 （7）型芯（xīn）或铸型的涂料（liào）涂层过厚（hòu），都会使铸件的（de）较薄截面变得更薄。 8.金（jīn）属成分 （1）铸铁，碳（tàn）当量对金（jīn）属液的流（liú）动性有影响。一（yī）般来说，低碳当量的金属液会因（yīn）其流动性差而容易（yì）产生冷（lěng）隔和浇不足；但碳当量过（guò）高又会产生石墨漂（piāo）浮缺陷。 （2）铸钢（gāng），钢的（de）成（chéng）分（fèn）由（yóu）低碳到高碳，如果添加各种合金（jīn）元（yuán）素，可（kě）以调整（zhěng）其流动（dòng）性（xìng）。钢具有（yǒu）较高的热幅射性，热（rè）量（liàng）损（sǔn）失较快，这种特性使钢液与冷的或（huò）湿的铸型接触（chù）时，会很快降（jiàng）低其流动性（xìng）。 （3）铜合（hé）金，由于铜合（hé）金品种较多，流动性差别（bié）很大，因此改进流动性的方法取决于所采用的合金类型。 （4）铝合金（jīn），在铝合金成分中增加硅或（huò）铁的含量，会使（shǐ）其较低（dī）的流动（dòng）性（xìng）得到改善。含气（qì）或被污染的铝合（hé）金，特（tè）别易于产生冷隔。 （5）镁合（hé）金，可以通过（guò）将成分调整到接近于共晶成分而改善（shàn）其流动性。 9. 熔（róng）炼 （1）因称重或加料（liào）不严格导致成分错误。 （2）金属（shǔ）液（yè）熔（róng）化温（wēn）度过（guò）低或流（liú）动性（xìng）太差。无论是（shì）哪一种（zhǒng）金（jīn）属，其温度（dù）过低是造成浇（jiāo）不足的基本原因。 （3）金属液（yè）氧化或含气（qì）。这可（kě）能是由于耐火（huǒ）材料太湿、湍流所造成的，无（wú）论是何种金（jīn）属，氧（yǎng）化或（huò）含气（qì）金属液（yè）的流动（dòng）性都会降（jiàng）低；熔炼操作不当，特别容易使有色（sè）金属吸附气体；熔（róng）炼（liàn）灰（huī）铸铁时，冲天炉底焦高度太低（dī），也会产（chǎn）生同样的（de）后果。 （4）金（jīn）属液还（hái）原过（guò）分。会（huì）因（yīn）为吸氢而产生问题（tí），在所有的金属中这都是应予（yǔ）以考虑的因素，对铝（lǚ）合金而言尤为重要。 （5）浇包内（nèi）添加（jiā）料过量。这些添加料都具有直接（jiē）降低温（wēn）度的作用（yòng），因而也就降低了金属（shǔ）液（yè）的流动性。 （6）浇包（bāo）内添加物（wù）潮（cháo）湿（shī），会造成温度（dù）损耗，导致金属液温度过低。 10. 浇注 浇注（zhù）被认为是造成（chéng）浇不足缺（quē）陷的主要原因之一，以下（xià）因素可（kě）能（néng）是浇（jiāo）注（zhù）过程（chéng）中导致产生缺陷的成（chéng）因。 1）浇（jiāo）注温度过（guò）低。 （1）间断浇注会造成金属液充型不均衡，当重新开始浇注后，则易于（yú）产生氧化薄膜或吸收气体，这都会妨碍熔融金属的熔合。 （2）过快减慢浇注（zhù）速度（dù），会降低金（jīn）属液完（wán）全充满（mǎn）铸（zhù）型型腔所需的压力（lì），当上箱中有凸台或上箱太（tài）浅时，过快（kuài）减慢浇注速度铸成（chéng）的（de）铸件，其缺陷尤为严（yán）重。 （3）金属液沸（fèi）腾。流槽、内衬、浇包嘴太湿，或浇包内有废渣，都会造成金属液沸腾，既降低了熔融（róng）金属的温度，又降低了其流动性。 （4）水平（píng）浇注（zhù）薄平铸件，未使其有一个倾斜度，都容易造成冷隔缺陷。 （5）因跑（pǎo）火降（jiàng）低了浇注压力，会（huì）造成（chéng）浇注间（jiān）断，其后果和过快降低浇注压头一（yī）样。 （6）熔渣、脏（zāng）物或浇（jiāo）包耐火材（cái）料堵住内浇口，其（qí）后（hòu）果与间断浇注或过快减慢浇（jiāo）注速度（dù）一样。 （7）若浇注的金属（shǔ）液短缺，会（huì）降低熔融（róng）金属的（de）输送（sòng）压力（lì）。上箱较浅时，浇注的熔融金属稍有（yǒu）短缺，会使压力水（shuǐ）平低于铸件的zui高点，这样即（jí）便不会造成浇不足，也容易（yì）形成侵入气孔（kǒng）或缩松。实际上，上（shàng）箱凸台部位（wèi）产生侵（qīn）入（rù）气孔，通（tōng）常都和浇不足有关，当浇注（zhù）短缺是其（qí）成因时（shí），这两种（zhǒng）缺陷（xiàn）很可能（néng）不（bú）易识别。 （8）浇注过慢，会使内浇道不能（néng）保持有充分的（de）金（jīn）属液（yè），不能较快地充满铸型来防止冷隔。浇注过慢还（hái）是造成膨胀缺陷的主要原因，上型膨（péng）胀的倾向会进一步加大形成（chéng）冷隔的（de）可能。 （9）未能保持直浇道、横（héng）浇道和（hé）内浇（jiāo）道（dào）充满熔融的金属液，其结果（guǒ）和间（jiān）断浇注（zhù）或压力头不（bú）足一样。此（cǐ）外，还会造成包封空气，因而降（jiàng）低了（le）金属液的（de）流（liú）动（dòng）性，在一（yī）些合（hé）金（如铸钢中）会快速地形成氧化（huà）膜。 11 其他 （1）冷铁和芯（xīn）撑过大时，其后果和激冷一（yī）样，使金属液流动性降（jiàng）低（dī）而产生（shēng）冷隔。冷（lěng）隔很可能（néng）出现在芯撑或距（jù）芯撑很（hěn）近的部位。 （2）因铸型压铁（tiě）过（guò）重等原因使铸件截面（miàn）减（jiǎn）薄。若压铁重量（liàng）超过（guò）铸型能够（gòu）承担的负荷（hé）时，会发（fā）生塌型（xíng）。即使截面（miàn）尺寸改变很小，也可能导致产生浇不（bú）足缺陷。 （3）铸（zhù）型型腔（qiāng）的薄截面处产生水（shuǐ）气（qì）凝聚，这会降低金属（shǔ）液的流动性，同时还会造成包封气体（tǐ）。 解（jiě）决"冷（lěng）隔"缺陷 冷隔缺陷不（bú）光表面（miàn）难看，且（qiě）内部（bù）金属结（jié）合力弱，严重影响铸件（jiàn）的（de）机械性能，今天小编（biān）将对其做（zuò）简单介绍。 缺陷现象： 温度较低的金（jīn）属流互相（xiàng）对接（jiē）但未熔合而出现的缝（féng）隙，呈（chéng）不规则（zé）的（de）线（xiàn）形，有穿透的和不穿透的两种，在外力的作（zuò）用下（xià）有发展的趋（qū）势。 别名：冷接（jiē）（对接）、熔（róng）接不良 成因分析： 1、金属液浇注（zhù）温度低（dī）或模具温度低； 2、合金成分不符合标（biāo）准，流动性差； 3、金属液分股（gǔ）填（tián）充，熔合不良； 4、浇口（kǒu）不合理，流程（chéng）太长； 5、填充速（sù）度（dù）低或排（pái）气不良（liáng）； 6、压射比压偏低。 对应措施： 1、产品发黑，伴有流痕。适当提高浇注温度和模（mó）具温度；观察模温减（jiǎn）少涂料喷涂（tú） 2、改变合金成（chéng）分（fèn），提高流动性； 3、烫模件看（kàn）铝液流向，金属液碰撞产生（shēng）冷隔出现一般为涡旋状，伴有流痕。改进浇（jiāo）注系统，改善内（nèi）浇口的填充方向。另外可在（zài）铸件边缘开（kāi）设集渣包以改善填充条件； 4、伴有远端压（yā）不实。更（gèng）改浇口位置和截面积，改善排溢（yì）条件，增（zēng）大溢流（liú）量； 5、改（gǎi）变金属液流量（liàng），提高（gāo）压射速度； 6、铸件整体（tǐ）压不实。提高比压（尽量不采用），有条件zui好换到（dào）大吨位机台。
+查看全文29 2020-04
一、浇口杯在浇注（zhù）系统中有什么作用（yòng）？ 浇口杯是漏斗形的外浇口，单独制造（zào）或（huò）直接（jiē）在（zài）铸（zhù）型内形成，成为直浇道顶部的扩大部分。其作用（yòng）是承接来自（zì）浇包的金属液（yè），防止飞溅和（hé）溢（yì）出，方便浇注；减少金属液（yè）对铸型的直接冲击；可能（néng）撇去部分熔渣、杂质、阻止其（qí）进入（rù）直浇道内；提高金属液（yè）静（jìng）压力。浇口杯分为漏斗形浇（jiāo）口杯和（hé）浇口盆两类。漏斗形浇口杯结（jié）构简单，节（jiē）约金（jīn）属，但撇渣效（xiào）果差。为（wéi）了撇渣，一般常配合（hé）过滤网使用。浇口（kǒu）盆效果较好，底部设置堤坝有利于浇注操作，使金属液达到适宜的浇注速（sù）度后再流（liú）入（rù）直（zhí）浇道。这（zhè）样浇口杯（bēi）内液体深（shēn）度大（dà），可阻止水（shuǐ）平漩涡（wō）的产（chǎn）生而形成垂直漩涡（wō），从而有利于分（fèn）离渣滓和气（qì）泡。 二、直浇道的作用及设计 直（zhí）浇（jiāo）道的功能是：从浇（jiāo）口杯引（yǐn）导金属向（xiàng）下（xià），进入横浇道、内浇道或直接导人型腔。提供足够的压力，使金属液在重力（lì）作用下能（néng）克服（fú）各种流动阻力，在规定时间内（nèi）充（chōng）满型腔（qiāng）。直浇道（dào）常（cháng）做成上大下（xià）小的锥形，等断（duàn）面的柱（zhù）形和上小下大的倒锥形。对铝（lǚ）、镁合金铸件，也用蛇形、片状和缝（féng）隙式的直（zhí）浇道。 直（zhí）浇道是金属液（yè）进（jìn）入（rù）模具（jù）型腔（qiāng）时首（shǒu）先经（jīng）过的通道，也是压（yā）力（lì）传递的首要部位，因（yīn）而其大小会影（yǐng）响金属液的流动（dòng）速（sù）度和（hé）填充时间。 1、结构 这种（zhǒng）直浇道一般由压室（shì）和浇口（kǒu）套组成（chéng） 。 压室和浇口套宜制成一体（tǐ），如果分开制造时（shí）应选择合理的配合精度和（hé）配合（hé）间隙，以保（bǎo）持压室（shì）与浇口套的同轴度。 2、尺寸（cùn） 直浇道的直径D一般与压室直径一致，根据压（yā）铸件所需的（de）压射比（bǐ）压确（què）定（dìng），直浇道长度H一般（bān）取（qǔ）直径D的1/2~1/3。直（zhí）浇道（dào）上（shàng）的这段金属（shǔ）通常又称为余料。为了使余料从浇口套中顺利（lì）脱出，在靠近分型面（miàn）一端长度为15~25mm范围的内孔（kǒng）处设计成1°30'~2°的脱（tuō）模（mó）斜度。 试验（yàn）结果表明：上大下小（xiǎo）的锥形（锥度1/50）直浇道呈充满流（liú）态，而在等截面的圆（yuán）柱形和上（shàng）小下大（dà）的（de）倒锥形直浇道中呈非充满状态。 1、直浇道中液态（tài）金属分两种流（liú）态：充满式流动或非充满式流动。 2、在非充满的直浇道中（zhōng），金属液以重力加速度向下运动，流（liú）股呈渐缩（suō）形，流股表面压力（lì）接近大气压（yā）力，微呈正压（yā）。流股表面会带动（dòng）表层气体向下运动，并能（néng）冲（chōng）入型内上（shàng）升的金（jīn）属液内，由（yóu）于流股内部和砂（shā）型（xíng）表层气体之间无压力差，气体不可能（néng）被“吸入（rù）”流股，但在直浇道中气体可被金属表面所吸（xī）附并带（dài）走（zǒu）。 3、直（zhí）浇道入（rù）口形状（zhuàng）影响金属流态。当（dāng）入口为尖角（jiǎo）时，增加（jiā）流动阻力和断面收缩（suō）率，常导致（zhì）非充满式流动。实际砂型中尖角处的型砂会被（bèi）冲掉引起冲砂（shā）缺陷。要使直浇道（dào）呈（chéng）充满流态，要求入口（kǒu）处圆角半径r≥d/4（d为直（zhí）浇道上口直径（jìng））。 4、生产中主（zhǔ）要（yào）应用带（dài）有横（héng）浇道和内浇道的（de）浇注系统（tǒng），由于横浇道和内浇道（dào）的流动阻力，常使等截面的，上小下大的直浇道均能（néng）满足（zú）充满（mǎn）条（tiáo）件而（ér）呈充满（mǎn）式流态。 尽管非充满的直浇（jiāo）道有带气的缺（quē）点，但（dàn）在特定条件下不（bú）能不用，如：阶梯式浇注系统中（zhōng），为（wéi）了（le）实现（xiàn）自下（xià）而上地逐（zhú）层引入金属的目的而采用；又（yòu）如用底注包浇注的条件（jiàn）下，为（wéi）了防止钢液溢至（zhì）型外而使用非充满态的直（zhí）浇道。 浇注铸铁（tiě）件（jiàn）时，对（duì）湿砂型（xíng）内（nèi）等截（jié）面的直（zhí）浇道中的上、中、下三点进行过压（yā）力测定（dìng）（条件为：直浇道高400mm、直径为（wéi）30mm、浇注温（wēn）度为1300℃），结（jié）果（guǒ）证明：直浇道内金（jīn）属压力为接近（jìn）大气压（yā）力的微正（zhèng）压，压力值一般在50Pa~1kPa范（fàn）围内，靠近浇口杯处压力（lì）值偏高，在浇注初的瞬间（jiān）压（yā）力zui高可（kě）达1.8kPa。 热压（yā）室压铸机（jī）模具用直浇道 热压（yā）室压铸机用模具上的直浇道结构（gòu）形式，它是由压铸（zhù）机上的喷（pēn）嘴（zuǐ）5和（hé）压（yā）铸模上的（de）浇口套6及分流锥2等组成。 分流（liú）锥（zhuī）较长，用于调整直（zhí）浇道的截面积，改变金（jīn）属（shǔ）液（yè）的流（liú）向（xiàng），也便于从定模中带出直浇道凝料。分流锥的圆（yuán）角半径R常取4mm~5mm，直（zhí）浇（jiāo）道锥角口通（tōng）常取4°~12°，分流锥的锥角口7取4°~6°，分流（liú）锥顶部（bù）附近直浇道（dào）环形（xíng）截面积为（wéi）内（nèi）浇口（kǒu）截（jié）面积的2倍，而分（fèn）流锥（zhuī）根部（bù）直浇道（dào）环形（xíng）截（jié）面积为（wéi）内浇口截面（miàn）积的3倍~4倍。直浇道小端直径d一般比压铸（zhù）机喷嘴出口处的直径大1mm左右（yòu），浇口套与喷嘴的连（lián）接形式按具体使用压（yā）铸（zhù）机（jī）喷嘴的结构而定（dìng）。为了适应热压室压铸机（jī）***率生（shēng）产的需要，通常要求在浇口套及（jí）分流锥的内（nèi）部设（shè）置（zhì）冷却系（xì）统。 直（zhí）浇道窝 金属液对直底部有强（qiáng）烈的冲击作（zuò）用，并产生（shēng）涡（wō）流和紊（wěn）流（liú）区，常引起（qǐ）冲砂（shā）、渣孔和大量（liàng）氧（yǎng）化（huà）夹（jiá）杂物等铸造缺陷。设（shè）直浇道（dào）窝可改善（shàn）金属液的（de）流动状况，直浇道窝的作用如下（xià）： (1)有缓冲作（zuò）用（yòng）。 (2)缩短直浇道一横浇道拐弯处的高度紊流区。 (3)改善内浇道的流量分布（bù）。 (4)减小直浇道一横浇（jiāo）道拐弯处的局（jú）部阻力系数和（hé）压（yā）头损失。 (5)注入型内的zui初（chū）金（jīn）属液（yè）中，常带有一定量的气体，在直浇道窝（wō）内可以浮出（chū）去。 直浇道（dào）窝的（de）大小、形（xíng）状应适宜，砂型应紧实。在底部放（fàng）置干砂芯片、耐火砖等可（kě）防止冲砂。直浇道窝（wō）常做成半球（qiú）形、圆锥台等形状。 横（héng）浇道 横浇道的作用是（shì）什（shí）么？ 1.将金属液从直浇道引入（rù）内浇口； 2.可以借（jiè）助横浇道中的大体积金属（shǔ）液（yè）来预热模（mó）具； 3.当铸件冷却（què）收缩（suō）时（shí）用来（lái）补缩（suō）和传递静压力（lì）。 横浇道的设计要点 1.横浇道截面（miàn）积应从直浇（jiāo）道向（xiàng）内（nèi）浇（jiāo）道逐渐缩小，不（bú）应突然变化； 2.横浇道截面积都应不小于内浇道截（jié）面积； 3.横浇道应（yīng）具有一定的厚度和长度； 4.金属液通（tōng）过横浇（jiāo）道时的热损失应尽可能地小，保（bǎo）证横浇道比压铸件和内（nèi）浇口后凝固（gù）； 5.根据工艺需要可（kě）设置盲浇道，以达到改善模具热（rè）平衡，容纳冷污金属液、涂（tú）料残渣和空气的目的。 横浇道尺寸的计（jì）算（suàn） 横（héng）浇道的长度计算（suàn）公式如下： L=0.5D+（25~35）（mm） 上式中，L——横浇道长度，mm D——直浇道导入口处直径，mm 内浇道 浇注系统是（shì）铸型中液态金属进入型腔的通道之（zhī）总称,基本组元有:浇口杯、直（zhí）浇道（dào）、直浇道（dào）窝、横浇道和内（nèi）浇道。内浇（jiāo）道是液态金属进入铸型型腔的zui后一（yī）段通（tōng）道，主要作用：控制（zhì）金属液充填铸型的（de）速度（dù）和方向（xiàng），调节铸型各部（bù）分的温度和铸件的凝固（gù）顺序，并对铸件（jiàn）有（yǒu）一定（dìng）的（de）补缩作（zuò）用。可（kě）以有单（dān）个也可以（yǐ）设计多个（gè）内浇道。
+查看全文28 2020-04
夹砂是一种“膨胀缺陷”，有（yǒu）“鼠尾”、“沟槽”和“夹（jiá）砂结疤”三种形式（shì），其特征是（shì）：铸铁表面（miàn）有夹（jiá）着砂子的细小纹路．条状（zhuàng）沟槽以及结疤（bā）状凸起物（wù）高温铁水（shuǐ）的冲刷和烘烤的热作用使砂型发生水分迁（qiān）移和体积膨胀，致使表层（céng）翘起（qǐ），挑起和开裂，这就（jiù）是夹砂形（xíng）成的机理。 1、制型砂的质量 型（xíng）砂（shā）的质量必须控制。在这方面防止夹砂的对策有：选（xuǎn）用粒度分散、形状不规则的（de）原（yuán）砂，湿（shī）型采用钠质膨（péng）润土或对钙质膨润土进行活化（huà）处理（lǐ），适（shì）当增（zēng）加膨润土的用量和减少型砂的含（hán）水量，加入适量的煤粉、重油、沥青粉、细木（mù）屑（xiè）等（děng）“缓冲剂”、去除（chú）旧砂（shā）中的（de）粉（fěn）尘、保证（zhèng）型砂的混（hún）辗质量等。 2、选（xuǎn）择合（hé）理（lǐ）的造（zào）型（xíng）工艺 造型工艺是否（fǒu）合理（lǐ）对铸（zhù）件（jiàn）产生夹砂有很大影响。铸（zhù）件（jiàn）的浇铸时间和浇铸位置、铁水的上升（shēng）速（sù）度、铸（zhù）型的种（zhǒng）类（lèi）等必（bì）须选择（zé）适当（dāng）。 （1）采用（yòng）快速浇铸 砂型（xíng）的（de）表面总是（shì）要发生膨胀的， 因（yīn）此防止（zhǐ）夹砂的决（jué）定因素是铁水（shuǐ）是否能迅速覆盖和触及砂型的（de）表（biǎo）面，并对砂型产生一定的压（yā）力。快（kuài）速（sù）浇注能使铁水在（zài）铸件（jiàn）产（chǎn）生夹砂的“临界时问”之前充满铸型，不给（gěi）予砂型产生膨胀和形成高（gāo）水（shuǐ）区的充分时间。有人用高速摄影机（jī）观察到：如果上砂型受烘烤后在局（jú）部（bù）发生垂下（xià）的瞬间（jiān），铁水能立刻（kè）触（chù）及，则铁水有可能（néng）把垂（chuí）下的砂（shā）块托回（huí）原处。由此可见， 快速浇铸能利用铁（tiě）水的压力（lì）来对付砂（shā）型（xíng）的膨胀。 浇铸速度的快慢（màn）主要取决（jué）于浇口截面的大小（xiǎo）。灰铸铁件浇口截面（miàn）如用下面的简易计算（suàn）公式计算，能实现快速浇（jiāo）注（zhù）。 平面较大（dà）的铸件M取0.8~1.2；平面很大、薄壁（bì）的铸件取1.2~1.5；湿型件宜取中、上限（xiàn）。 生产实践征实，上述公式是可靠的，如果铸件存（cún）在夹砂缺陷，必须检查该铸（zhù）件所用的浇口截面（miàn）积是否在（zài）“快浇”的范围之（zhī）中。对于（yú）大平（píng）面的铸件宜用尺（chǐ）寸较大的浇口杯，多道薄片状的内（nèi）浇口或是缝隙浇（jiāo）口（kǒu）．使（shǐ）铁水迅速、平稳、不间断地盖住所浇到的平面，避免砂型局部过热（rè）。浇口比例常用半封（fēng）闭或开放式。 （2）提（tí）高铁水的上升速度 铁水在砂型中应有较高的（de）上（shàng）升速度，以减低上砂型受烘（hōng）烤的程度铁水的上升速（sù）度与浇注方（fāng）案（àn）有（yǒu）关。自（zì）下而上充型的（de）倾斜浇铸方法（一般倾斜3°--15°）。能（néng）避免分散的铁水流，利于（yú）砂（shā）型（xíng）的排气（qì）、减少铁水对砂（shā）型的热幅射和提高铁（tiě）水的上升速度。而平（píng）傲（ào）立浇的工艺则更能显著提高铁水的上升速度。 （3）选用恰当的浇铸位置 铸件（jiàn）的浇铸位置必须有利（lì）于铁（tiě）水（shuǐ）平稳充型和型（xíng）腔气体的排除，否则（zé），会（huì）导致夹（jiá）砂的（de）缺陷。 （4）采用（yòng）适宜的铸型（xíng） 根据铸件的大小选择适宜（yí）的铸（zhù）型。湿（shī）型一般适用于小件和（hé）平（píng）面不（bú）大（dà）、壁不厚的中件（jiàn）对（duì）于中、大的板类和厚壁件宜采用表干型（xíng）和千（qiān）型。一些大（dà）型平（píng）板可用热膨胀小、导（dǎo）热性（xìng）好（hǎo）和热容量高和（hé）石墨粉砂或耐（nài）火砖（zhuān）作下型，既能重复使用（yòng），又能有效（xiào）地（dì）防止夹（jiá）砂。 （5）增加砂型的排气 及时地（dì）排除型腔的水蒸汽及其它气体能有利（lì）于铁水的快速充填和（hé）减轻高温气流对砂表层的（de）起拱作用（yòng），有益于降低水分凝聚区的水量和（hé）使其位置（zhì）内移（yí）。因此（cǐ）在（zài）砂型上多放明出气（qì）冒口，分散排气是十分重要的。 3、确保砂型的（de）制造质量 砂型的制造质（zhì）量（liàng）涉及产（chǎn）生夹砂的“临界时（shí）间”。如何（hé）精细地造（zào）型，提高（gāo）砂型的整体强度，是防（fáng）止夹砂的关键。 （1）舂砂要紧（jǐn）实和均匀 砂型（xíng）应舂得紧实（shí）均（jun1）匀，避免局部过紧和分层。湿型不要求过（guò）高的紧实度，而表干型（xíng）和下型应有足够（gòu）的紧实度（dù）。大型铸铁件（jiàn）防止夹砂的经验（yàn）是：“人工（gōng）用（yòng）直径10-15 mm粗的钢钎都无法（fǎ）插进砂型”。由（yóu）此可见防止（zhǐ）夹（jiá）砂要注重砂型的（de）刚性当（dāng）然增加（jiā）砂型（xíng）紧实度会影响砂型排气，与（yǔ）之相应（yīng）的重要手段是多（duō）扎气眼， 并尽可能接（jiē）近（jìn）砂型表（biǎo）层造型时要注意（yì）砂箱的箱带和（hé）挂（guà）钩不能离型面太近，芯骨也不能距砂芯（xīn）表面过近，因为会引起舂砂（shā）不均舂砂时首层填砂不可过薄，特别（bié）是在模型表层木板较（jiào）薄时（shí），木板的弹性会使砂（shā）型分层。刮板的造型（xíng）操作要特别小（xiǎo）心（xīn）， 以墁（màn）刀削砂（shā）成型为主，刮板刮砂时不能过分（fèn）用力（lì）， 以免使砂（shā）型分层。 （2）细（xì）心修型和上好（hǎo）涂料 修型时（shí）不能过度地修磨砂（shā）型， 这样易把水（shuǐ）分引到砂型表面，形成硬（yìng）块且与本体分离。砂型损坏之处要划毛后（hòu）修补，不宜刷水（shuǐ）过多。浇（jiāo）口附近、凸台边缘、大平面及铁水断续流（liú）经的部位应插（chā）钉加固（gù）。插（chā）钉呈梅花状，使砂（shā）型有一个整体的强度。涂料（liào）是砂型的保护层，要（yào）上好（hǎo）。修型后（hòu）宜（yí）让砂型阴干一段时（shí）间（jiān）再（zài）上涂（tú）料，以利涂料的渗透（tòu）。涂料刷两（liǎng）遍，上（shàng）浓（nóng）涂料，并用（yòng）墁刀压一（yī）遍，第二遗上较稀一（yī）点的涂料。 （3）控制烘干（gàn）范围（wéi） 砂（shā）型干燥不好也容易产生夹砂。为此砂型（xíng）应有正确（què）的烘（hōng）干范围。干燥炉开始（shǐ）不能升温过（guò）快，否（fǒu）则会使砂型外（wài）层（céng）存（cún）在较大的温度差，以致开裂。保温要（yào）有充（chōng）裕（yù）的时间，以确保砂型烘干透（tòu）彻。配箱（xiāng）后应尽快浇注， 以免返潮。 4、搞好浇铸工（gōng）艺和操作 为了防（fáng）止夹砂（shā）缺陷，在浇铸工艺方面，应在保证（zhèng）不出（chū）现（xiàn）其它缺陷的前提下，力求（qiú）用较（jiào）低的浇铸（zhù）温度，在浇铸操（cāo）作上（shàng），应避免断流（liú）和（hé）尽量用（yòng）较快的（de）速（sù）度浇（jiāo）铸（zhù）。
+查看全文（wén）27 2020-04
对目前国内精（jīng）铸行业（yè）中广泛应用的4种制（zhì）壳（ké）工艺（yì）的特点（diǎn）进行（háng）了（le）分（fèn）析对比。从精铸件质（zhì）量比较，水玻（bō）璃（lí）型壳较差，复合型壳、硅溶胶-低温蜡型壳次之，硅（guī）溶胶一中温蜡型壳（ké）zui好。而从（cóng）制壳成（chéng）本（běn）比（bǐ）较，水（shuǐ）玻璃型壳zui低，硅溶胶一中（zhōng）温蜡（là）型壳（ké）zui高（gāo）。对这4种制壳工艺分别（bié）提出（chū）了（le）改进措施。 目前国（guó）内精铸件生产中广（guǎng）泛采（cǎi）用的制（zhì）壳工艺有以下4种： A．水玻璃型壳； B．复合型壳； C．硅溶胶型（xíng）壳（ké）(低温蜡)； D．硅溶胶型壳(中温蜡)。前3种方（fāng）案均使用低温蜡（là）(模（mó）)。 我公（gōng）司4种（zhǒng）工艺（yì）兼有，以充分（fèn）满足市场（chǎng）对（duì）精（jīng）铸件质量、价位的不同（tóng）需（xū）求、增加市场竞争力（lì）和适（shì）应力。 1、水玻璃型壳 这一工艺在国（guó）内已有近50年的生产历史，其厂点数至今仍占我国精铸厂家（jiā）的75%以上。经过精铸界同仁个（gè）半（bàn）世纪的不懈（xiè）努（nǔ）力（lì），水玻璃型壳工艺的应用和研究（jiū）已达到了很（hěn）高水（shuǐ）平（píng）。 多年来由于背层型壳耐火（huǒ）材料的改进和新型硬化剂的推广（guǎng）应用，水玻璃型壳强度有了成倍增长。铸件表面（miàn）质（zhì）量、尺寸精度及成品率有（yǒu）了很大（dà）提高，目前仍（réng）占很大的（de）市场（chǎng）份（fèn）额，并（bìng）替代国（guó）外砂（shā）铸件成批出口（kǒu）。 低廉的成本、zui短的生产周期（qī）、优良（liáng）的（de）脱（tuō）壳性能及高透气性至今仍是其（qí）他任何型壳工艺所不及的优点。但铸件的质量，包（bāo）括表面粗糙度、缺陷数（shù）量、尺寸精度、成品率、返修率（lǜ）等（děng）均（jun1）比（bǐ）其（qí）他3种工艺要（yào）差（chà） 1.1存（cún）在的主要问题 (1)水玻璃粘结剂固有（yǒu）的（de）缺点是Na2O含量高（gāo），型壳高温强（qiáng）度、抗蠕变能（néng）力远不及（jí）硅溶剂型壳(只有它的1/30-1/50)。加之面（miàn）层耐火料采用了价低质次、粒度级配（pèi）不（bú）良的（de）石英砂(粉（fěn）)，硬（yìng）化剂至今仍限于使用氯化氨，因而必然不能获得高质量的精铸（zhù）件。 (2)型壳（ké）生产条件差，缺（quē）乏严格的（de）生产过程及（jí）参数的控制。由于硬化剂的强腐蚀（shí）性，除尘设备（bèi）的（de）简（jiǎn）陋，很少车间有恒（héng）温、恒（héng）湿、除尘的生（shēng）产环境。影响型壳和（hé）铸件质量的涂料（liào）配制、硬化、风干（gàn）、脱蜡等工序，极少（shǎo）按行业规（guī）定的操作规范严格控制。如定期（qī）检测涂料（liào）粘度、涂（tú）片重、硬（yìng）化剂浓（nóng）度、pH值等（děng）。型（xíng）壳风干处（chù）的温（wēn）度、湿度（dù）、风速等更是（shì）不加控制（zhì），故常在（zài）高（gāo）、低温或（huò）梅雨季节发生批量报废的（de）质量事故。总之，大部分工厂停留在手工作坊阶段，靠技艺而（ér）不是靠科学的质量管理进行生产。这是水玻璃型（xíng）壳数十年来铸件质量不稳定、废品率、返（fǎn）修率高的重（chóng）要原（yuán）因之一（yī）。 1.2改进方（fāng）向 (1)采（cǎi）用高纯度（dù）的硅微粉(脉石（shí）英)代替常用的低品（pǐn）位的（de）石英砂粉作面（miàn）层耐（nài）火材（cái）料（liào），并应用“双（shuāng）峰”型粒（lì）度级配的圆形石英粉配制面层（céng）涂料。不（bú）仅可提高面层型壳的热（rè）化学稳定性，而且可以获得（dé）高粉液比涂料。我厂用模（mó）数为3.4、密度（dù）为1.28g/cm3的水玻璃配料（liào），粉液比可达到1.4。硅微粉的技术要求见。 经湿法球磨、单槽沉淀、磁选及离子高纯水处理，自（zì）然形成圆形，双峰粒度级配，这种高纯低杂质的（de）粉（fěn）粒，比人工级配更理想。已在我公司实（shí）际（jì）应用，效果良好。 (2)加强制壳工序的现（xiàn）场质量管理，按行业标准操（cāo）作。同（tóng）时应将涂（tú）料（liào）、撒砂、硬化场地与型壳干燥间隔离。后者控制温（wēn）度、湿度（dù），前者加强除尘、防腐，从而有（yǒu）利于型（xíng）壳质量（liàng）的稳定及改善操作（zuò）环境。 (3)采用石英-硅溶胶型壳代替一、二（èr）层石（shí）英-水（shuǐ）玻（bō）璃型壳，彻底取消面层和（hé）过渡（dù）层的水玻璃及氯化（huà）氨硬化剂。计算（suàn）表（biǎo）明铸件成本仅增加0.46元/kg，而制壳生产周期（qī）与（yǔ）水玻璃型（xíng）壳基本相（xiàng）同。 2、复合（hé）型壳（ké） 为（wéi）克服（fú）上述（shù）水玻璃型壳的（de）缺点，目前不少工（gōng）厂将（jiāng）一（yī）、二（èr）层（céng）改用（yòng）锆英石及（jí）莫来石-硅溶胶型壳。背层仍采（cǎi）用原有水玻璃型壳工艺。它是结合（hé）硅胶型壳的优良的表面质量和水玻（bō）璃（lí）低成（chéng）本（běn）、短周期的（de）优点（diǎn）的（de）一种改（gǎi）进（jìn）方案。与水（shuǐ）玻璃型壳相比，其铸件（jiàn）表面质量有了很大提高（gāo），表面粗糙度降低、表面缺陷（xiàn）减少、返修率（lǜ）下（xià）降。可（kě）应用于不锈钢、耐热钢等高合金钢。生产周期则比（bǐ）低温蜡（là）-硅溶胶（jiāo）型（xíng）壳短得多，与水玻璃（lí）型壳相（xiàng）近。 2.1存在（zài）的（de）主要问（wèn）题 (1)由于背层保留了水玻璃粘结剂，故其型壳整体高温强度、抗蠕变能（néng）力（lì）比硅溶胶型壳低。其（qí）型焙烧温度只限于950℃以下。900℃以（yǐ）后型壳（ké）变形量增加了30%。而硅溶胶型（xíng）壳焙烧（shāo）温（wēn）度可达（dá）1000-1200℃，在1000℃以前型壳不变形。故复合型壳浇注（zhù）的铸件尺寸精度(包括形位（wèi）公差)均比不上硅（guī）溶胶（jiāo）型（xíng）壳。往（wǎng）往在（zài）浇注大型(10kg以上)铸件（jiàn）时要采取增加硅溶胶（jiāo）型壳层数的方法(一般至（zhì）少（shǎo）增（zēng）加2层)以求（qiú）获得高（gāo）的高温强（qiáng）度及防止铸件变（biàn）形。 (2)由于型壳前2层是影响型壳透气性的（de）主（zhǔ）因（yīn），由水玻璃型壳改为硅溶胶后，型壳的整（zhěng）体透（tòu）气性大幅降（jiàng）低（dī），在焙烧温度较低、保温时间不够长时，常（cháng）会（huì）造成铸件气孔及浇不足、冷隔等缺陷，故复合型壳较难（nán）应用（yòng）于薄壁(δ≤3mm)件（jiàn）、小件及特小件(小于50g)。又因（yīn）型壳高（gāo）温（wēn）强度（dù）不及硅溶（róng）胶（jiāo）型壳（ké），更易（yì）造（zào）成上述（shù）废品。总之，复合型壳的透气性不（bú）如水（shuǐ）玻璃型壳也不如（rú）硅（guī）溶胶型壳。 (3)复合型壳铸件质量稳定（dìng）性比水玻璃好，但（dàn）远不如硅溶胶型壳。其背层仍保留水玻璃粘结剂（jì），为（wéi）降低成本仍采用价格较低、质量不稳定（dìng）的耐火材料，如粘土、颗粒粒砂等，且（qiě）在制壳（ké）工艺控制方面与水（shuǐ）玻（bō）璃型（xíng）壳相（xiàng）同，导致铸（zhù）件质量稳定性差。尤（yóu）其（qí）是10kg以上的大件（jiàn）及1kg以下的小件，废品率（lǜ）及返（fǎn）修率均比硅溶（róng）胶型壳高。 (4)复（fù）合型壳由于采用价昂（áng）的（de）锆英（yīng）石作（zuò）面层，其型壳（ké）成本是水（shuǐ）玻璃型壳的4.5倍，若（ruò）背层采用莫来石砂粉，其型壳（ké）成本与硅溶（róng）胶型壳（ké）成本（běn）相差无（wú）几，每（měi）kg铸件成本仅相差1元（yuán）。其成本低的优势（shì）并不明显。 (5)复合型壳（ké）不能（néng）使（shǐ）用（yòng）中（zhōng）温蜡（là）料（liào）。中温蜡不能使用热水（shuǐ）脱（tuō）蜡。在高（gāo）压釜中脱蜡时，由于高温、高压(170℃，0.7MPa)中（zhōng）温蜡液会与背（bèi）层中的水玻璃及残留硬（yìng）化剂（jì）产生剧烈的皂化反应(白（bái）色泡沫（mò）状皂化物（wù）)，不经回收（shōu）处理无法回用。而（ér）硅（guī）溶胶型壳，则可（kě）以应用（yòng）低（dī）、中（zhōng）温蜡，无此弊病（bìng）。 综上所（suǒ）述，复（fù）合型壳是（shì）水玻璃型壳的改进，在铸件表面质量、成品率及返修率方面比（bǐ）前者优（yōu）越，但与硅溶胶型（xíng）壳仍有本（běn）质差别。除生产周期较短，制壳成本稍（shāo）低之（zhī）外其铸件质量及（jí）稳定性不（bú）及硅溶胶型（xíng）壳。 2.2改进方向（xiàng） (1)采用石英代（dài）替锆英砂用于面层型壳耐（nài）火材料。铸件表面质量不完全取决于面层型壳耐火（huǒ）材料（liào），而（ér）与粘结剂有密切（qiē）关系，也（yě）与蜡料有关(蜡模（mó）表面粗糙度、皂化物残留等（děng）)。复（fù）合型壳只能（néng）采用低温蜡（là），大（dà）部（bù）分应用于表（biǎo）面粗（cū）糙（cāo）度中等（děng）(Ra=6.3-12.5)、尺（chǐ）寸精（jīng）度不甚高(CT4-CT6)的精铸件（jiàn），实践证（zhèng）明采用石英-硅溶（róng）胶面层代替锆英石-硅溶胶是完全（quán）可行的。 这一措施使每t铸（zhù）件型（xíng）壳成本由原4150-4830元下降到1360元，与水（shuǐ）玻璃型壳比仅增（zēng）加460元（yuán）。 (2)加强制（zhì）壳工序尤其是背层制壳（ké）的质量（liàng）管理及环境改善(详见本文1，2节)。 (3)背层应（yīng）当采用质量稳定、高（gāo）温性能优良而成本相（xiàng）对低（dī）廉（lián）的耐火材料，同时要兼顾与面层型壳耐火材（cái）料膨胀率相匹配。推荐（jiàn）下列2种常用的背层材料。 ①耐火（huǒ）粘（zhān）土-石（shí）英粉涂料(各50%)，撒颗粒砂(耐火砖废料（liào）破碎过筛而制成)，其优点是（shì）来源广、价格（gé）低，其型壳（ké）高温强度和抗蠕变能力（lì）均高（gāo）于（yú）莫来石、铝（lǚ）矾土（tǔ）。价格仅（jǐn）为铝矾土的1/2-1/3。它适用于（yú）锆英石或石英石作面（miàn）层的复（fù）合型壳。 ②耐火粘土-颗粒粉涂料(体（tǐ）积（jī）比为3：7)，撒颗（kē）粒砂。此方案只适用于锆英石（shí）复（fù）合型壳。有些工（gōng）厂复合型（xíng）壳背（bèi）层采用莫来石砂粉或铝矾土（tǔ），其（qí）涂（tú）料性能（néng）较稳定，壳（ké）薄、易焙（bèi）烧，但成本（běn）过（guò）高且（qiě）其型壳高温性能不及上2种型壳。铝矾（fán）土脱壳性能较差。至（zhì）于废陶瓷器（qì）皿、硫璃瓦、地（dì）砖等破碎而成的材料价格虽低，但（dàn）未经高温（wēn）烧成，成分复杂，型（xíng）壳高温开裂倾向大，耐火（huǒ）度偏低。浇注后(尤其是厚大件（jiàn）)脱壳困难，不宜采用（yòng）。 3、硅溶（róng）胶（低（dī）温蜡（là））型壳 这一（yī）工艺符（fú）合国情，在（zài）铸造1kg以（yǐ）上，特（tè）别是5kg以上中大件铸件时，具有更大的适应性和优越（yuè）性(与中温蜡（là）相比)。 一般来说，中大铸件（jiàn）的质量要（yào）求，特（tè）别（bié）是表面粗糙度、尺寸精度以及形位公（gōng）差的要求不会太（tài）高，采用高熔（róng）点中温蜡并无必（bì）要。中温蜡（là）需要高压(大于6-7MPa)或（huò）液（yè）态蜡压注蜡模，设备投资大。中（zhōng）温蜡厚（hòu）大蜡模易缩陷、变形、成本高。低（dī）温蜡（là）成型容易、设备简单，而蜡模表面粗糙（cāo）度相差不（bú）大。 这一工艺比（bǐ）复合型（xíng）壳质量稳定，尤其是铸（zhù）件尺寸精度高（gāo），因它没有水（shuǐ）玻璃（lí）存在，型壳高温（wēn）性能好，在1000-1200℃焙烧后（hòu）型壳透气性高，抗（kàng）蠕变能力强，既可适用于薄（báo）壁（bì）件，复杂（zá）结构的（de）中小件，又可生产（chǎn）重达50-100kg的（de）特大件，如水泵、叶轮、导流（liú）壳（ké）、泵体、球阀（fá）体（tǐ）、阀板等。对于薄壁中小件或大件可以采用（yòng）叉壳或抬壳在炉前（qián）直接浇注，更可获得高成品率。 3.1存在问题 (1)由于采用低温蜡，大部分型壳（ké）在水中（zhōng）脱蜡，难免有皂化物残留（liú）进入型壳中(尤（yóu）其是（shì）复（fù）合型壳（ké）及水玻璃型壳同时脱蜡时（shí）)易产生铸件表面夹杂，返修（xiū）率稍高，这是其缺（quē）点之一（yī）。 (2)制壳生（shēng）产周期长是它的zui大缺点和不足，尤其在（zài）生产大件，有深孔（kǒng）、深槽件时，每层（céng）干燥常要24-48h。以50kg双流道叶轮为（wéi）例，常须（xū）10-15d 制（zhì）壳时间，稍（shāo）有未干透（tòu）之死（sǐ）角，在水脱（tuō）蜡时会造成硅溶胶回（huí）溶，型壳裂（liè）纹。 (3)硅溶胶型（xíng）壳(低温（wēn）蜡)型壳成（chéng）本较水玻（bō）璃（lí）型壳高5倍(每t铸件制壳（ké）成本为5000元（yuán）)，比复合型壳高（gāo）17%。铸件成本相应（yīng）较（jiào）高。 3.2改进方向 (1)为防止因低温蜡（là）回收处理不彻底（dǐ）及（jí）用（yòng）水脱蜡时与复合型壳（ké）或水玻璃型壳共用同一热水（shuǐ）槽，易产生铸（zhù）件皂化物夹杂缺（quē）陷应采取以下措施。 ①采用蒸气脱蜡(蒸气（qì）压力0.2-0.4MPa，温（wēn）度120-130℃)代替水（shuǐ）脱蜡（là），不仅可以（yǐ）防止（zhǐ）皂化物夹杂而且型壳不易产生裂（liè）纹（wén），对铸件的质量（liàng）稳定更有保障（zhàng）。 ②若采用热水脱蜡（là），应在水中加人体积（jī）分数（shù）为1%-3%的工业盐酸，脱蜡后再用含盐酸的热水冲洗每组型壳（ké）以减（jiǎn）少皂（zào）化物残留。尽可能不要与水玻（bō）璃型壳（ké）、复合型壳共用同一槽（cáo）水脱蜡（là），也可更换水液，单独集（jí）中脱（tuō）蜡，以减少皂化物入壳。 ③回收蜡处理可用盐酸（suān）的体积分数为3%-5%的酸化水，沸腾及沉淀时间要足（zú）够长。冬季硬（yìng）化水（shuǐ）温度低，水（shuǐ）玻璃及复合型壳中Na2O的残留量高，蜡料皂化也（yě）较严重，应多加盐酸处理回收蜡，减少皂化物。蜡料处理后，及时补加硬脂酸也很重要。 (2)为缩（suō）短制壳生产周期（qī），可采用“快干硅溶（róng）胶（jiāo）”制壳，此工艺（yì）已日渐（jiàn）成熟，其各层（céng）型壳干燥时间可缩短1/2以（yǐ）上。小件各层（céng）(除zui后层外)干燥仅须3h，制壳时间由原（yuán）63h缩短为（wéi）24h。中大件也较（jiào）一（yī）般硅溶胶缩短50%。而（ér）其市场（chǎng）价只提高（gāo）20-30%，完全可由场地、电耗的减少及生产（chǎn）率的（de）提高来弥补。快干硅溶胶的推广应用是硅溶胶制壳工艺（yì）的改革（gé）必由之路，将会（huì）逐步扩大应用。 (3)为降低硅溶胶型（xíng）壳的成本，zui有效的方法（fǎ）是采用石英石代替锆英石作面层型壳耐火材料。目（mù）前（qián）锆英（yīng）石（shí）耐火材料占整个硅（guī）溶胶制壳（ké）成本的60%，改（gǎi）用石（shí）英后每t铸件制壳成本由5000元降为2210元，下降55.8%。中大（dà）件（jiàn）可采用熔融石英砂(粉)取代锆英砂(粉)已逐步在推（tuī）广（guǎng）应用（yòng）。 4、硅溶（róng）胶（中温蜡）型（xíng）壳 这是国际上通用的精铸（zhù）件（jiàn）生产工（gōng）艺，它具有zui高的（de）铸件质量（liàng）、zui低的（de）返（fǎn）修率，特别适合于表面粗糙度要（yào）求高（gāo）(Ra0.8-3.2)，尺（chǐ）寸（cùn）精度高(CT3-CT5级)的中小件、特小件（jiàn）(2-1000g)。但（dàn）由于设备（bèi）及成本***，较少应用于中（zhōng）大件(5-100kg)。 4.1存在问题 (1)成本高，其型壳生产（chǎn）成本是水（shuǐ）玻（bō）璃型壳的8倍。比低（dī）温蜡-硅溶胶型壳也高出（chū）25%。主要原（yuán）因是其制壳、蜡（là）模材料成本高，且设备耗电（diàn）也大得多，设（shè）备（bèi）投（tóu）资也大（dà）。 (2)生（shēng）产周（zhōu）期与（yǔ）低温蜡-硅（guī）溶胶型壳相同，比水玻璃及复合型（xíng）壳长得多（duō）。 (3)生产5-50kg的中大件（jiàn）往往要采用中温液态蜡(65-70℃)及高（gāo）压（yā）(4.0-7.0MPa)注蜡，厚壁蜡模易缩（suō）凹，铸（zhù）件（jiàn）尺寸精度并不太高，中（zhōng）大（dà）件对尺寸精度、表面（miàn）粗糙度要求也（yě）没有小件那么（me）高，故中大件较（jiào）少（shǎo）采用硅溶（róng）胶(中温蜡)型壳。 4.2改进方（fāng）向 (1)为降（jiàng）低成本，保证质量，在解决了（le）石英（yīng）对（duì）中温蜡润湿性很差的难题后（hòu），采用石英石（shí）或熔融石英代替锆英石（shí）无（wú）疑是一方（fāng）向（xiàng）。熔融石（shí）英其热膨胀系（xì）数（shù）仅为（wéi）5×10-7/℃，且其价格只有锆（gào）英（yīng）石的1/6。在国外，熔融石英已逐步在扩（kuò）大应用范围。 (2)采用快干硅溶胶缩短制壳周期是国内外同（tóng）行共同努力的方向(见前述)。 (3)研制国（guó）产的中温蜡或（huò）改进（jìn）石蜡一硬脂酸低温（wēn）蜡（là）是（shì）我国（guó）精铸界的重要任务。如何解决国产中温蜡或改进型的低温蜡回收处理的难题，使（shǐ）其在生（shēng）产（chǎn）中能长期保持蜡料性（xìng）能不变化是能（néng）否（fǒu）推广应（yīng）用的关键。 5、结束语 (1)各种型壳工艺有其不同的适用对象（xiàng），选择的依据是：铸件的质（zhì）量要求、价（jià）位及交货（huò）期。综（zōng）合考虑，正确（què）选用zui经济合理的（de）制壳工艺方案是保证生产优质、低成本铸件的基础（chǔ）。 (2)水玻璃型壳虽有不少优点但粘结剂（jì）本（běn）身固有（yǒu）的缺点使（shǐ）铸件质量难以提高，质量稳定性（xìng）也差（chà）。今后将会逐（zhú）步被复合型壳，尤其是成本低的石（shí）英一硅溶（róng）胶复合壳所取代。 (3)硅溶胶是理（lǐ）想的粘（zhān）结剂，其型（xíng）壳质量高，铸件质量（liàng）稳定，返修率低，是今后的发（fā）展方向。石（shí）英石、熔融（róng）石英耐（nài）火料在面层型壳（ké）中的应用（yòng），快干硅溶胶的推广，将（jiāng）其生产成本及制（zhì）壳周期大大降低和缩短，克服了这2点（diǎn）不足，硅（guī）溶胶型（xíng）壳（ké）(低温蜡或中温蜡)将在我国精铸界（jiè）得到广（guǎng）泛应用，毕竟高（gāo）的铸件质量是zui重要的（de）指标。
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