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一、缩孔缩（suō）松 1.影（yǐng）响因素 (1)碳当量（liàng）：提高碳量，增大了石墨化膨胀，可减少缩孔缩松。此（cǐ）外，提高碳当量（liàng）还可提（tí）高球铁的（de）流动（dòng）性，有利于补缩。生产优质铸件的经验公式（shì）为C%+1/7Si%>3.9%。但（dàn）提高碳当量时，不（bú）应（yīng）使铸件产生石（shí）墨漂（piāo）浮等其他缺陷。 (2)磷：铁（tiě）液中含磷量（liàng）偏高，使凝固范（fàn）围（wéi）扩大，同时低熔点磷共（gòng）晶（jīng）在（zài）zui后凝（níng）固时得不到补（bǔ）给，以及使铸（zhù）件外壳变（biàn）弱，因此有增大（dà）缩孔、缩松产（chǎn）生的倾向。一般工厂控制含磷量小于（yú）0.08%。 (3)稀土和镁：稀（xī）土残余量过（guò）高会（huì）恶化石墨形状，降低球化率，因此稀（xī）土含（hán）量不宜太高。而镁又是一个强烈稳定碳化物的元素，阻碍石墨化（huà）。由此（cǐ）可见（jiàn），残余镁量及残余稀土量会增加球铁的（de）白口（kǒu）倾向（xiàng），使石墨（mò）膨胀（zhàng）减小，故当它们（men）的（de）含（hán）量（liàng）较高时，亦会（huì）增加缩孔、缩（suō）松（sōng）倾向。 (4)壁（bì）厚：当（dāng）铸件表（biǎo）面形成硬壳以后，内部的金属液温度（dù）越高，液态收缩（suō）就越（yuè）大，则缩孔、缩松的容积不仅绝对（duì）值增加，其（qí）相对值（zhí）也（yě）增加。另外，若（ruò）壁厚变化（huà）太突然，孤（gū）立的厚断面得不到补缩，使（shǐ）产生缩孔缩松（sōng）倾向增大。 (5)温度：浇注温度（dù）高，有利于补（bǔ）缩（suō），但太高会增加液态收（shōu）缩量（liàng），对消（xiāo）除缩孔、缩松不利，所以（yǐ）应根据（jù）具（jù）体情况（kuàng）合理（lǐ）选择浇注温（wēn）度，一（yī）般（bān）以1300～1350℃为宜。 (6)砂型的紧（jǐn）实（shí）度：若砂型的紧实度太低（dī）或不均匀，以致浇注（zhù）后在金属静压力或膨胀力的（de）作用下，产生型腔扩大的（de）现象（xiàng），致使（shǐ）原来的金属不（bú）够补缩（suō）而导致铸件产生（shēng）缩孔缩松。 (7)浇（jiāo）冒（mào）口（kǒu）及冷铁：若（ruò）浇注（zhù）系（xì）统、冒口（kǒu）和冷铁设置不当（dāng），不能保证（zhèng）金属液顺序（xù）凝（níng）固；另外，冒口的数量、大小以及与铸件的（de）连接（jiē）当否（fǒu），将影响冒口的补缩效果。 2.防（fáng）止（zhǐ）措施 (1)控制铁（tiě）液成分：保（bǎo）持较高的碳当（dāng）量(>3.9%)；尽量降低磷含量(<0.08%)；降低残留镁量（liàng）(<0.07%)；采用稀土镁合（hé）金来（lái）处理，稀土氧化物（wù）残（cán）余（yú）量控制在0.02%～0.04%。 (2)工艺设（shè）计要确保（bǎo）铸（zhù）件在凝（níng）固中能（néng）从冒（mào）口不断地补充高温（wēn）金（jīn）属液（yè），冒口的尺寸和数量要适当（dāng），力求做到（dào）顺（shùn）序凝固。 (3)必要（yào）时采用冷铁与补贴来改变铸件的温度分布，以利于顺序凝固。 (4)浇（jiāo）注（zhù）温度应在1300～1350℃，一包铁液的浇注时（shí）间不应超过25min，以免产生（shēng）球化衰（shuāi）退。 (5)提高砂（shā）型的紧实度，一（yī）般不低（dī）于90；撞（zhuàng）砂均匀，含水率不宜过高，保证铸型有足够的刚度。 二、夹渣 1.影响因素 (1)硅（guī）：硅的氧化物也是夹渣的（de）主要组成部分（fèn），因（yīn）此尽可能降低含硅量。 (2)硫：铁液中的硫化物是球铁件（jiàn）形成夹渣（zhā）缺陷的主要原因之（zhī）一。硫化（huà）物的（de）熔点比（bǐ）铁（tiě）液（yè）熔点低，在铁液凝固过程中，硫化物将从铁（tiě）液中析出，增大（dà）了铁液的粘度，使铁液（yè）中（zhōng）的熔渣（zhā）或金属氧化物等不易上浮。因而铁液中硫（liú）含量太高时，铸件易产生夹渣。球墨铸铁原铁（tiě）液含（hán）硫量应控制在（zài）0.06%以下，当它在0.09%～0.135%时，铸铁夹渣（zhā）缺陷（xiàn）会（huì）急（jí）剧增加。 (3)稀土和镁：近年来研究认为夹渣主要是由于镁（měi）、稀土等元（yuán）素（sù）氧化而致（zhì），因此残余镁和稀土不应太高。 (4)浇注（zhù）温度：浇（jiāo）注温度太（tài）低时，金属液内（nèi）的金（jīn）属（shǔ）氧化（huà）物（wù）等因（yīn）金属液的粘度太高（gāo），不易上浮（fú）至表面而残留在金属（shǔ）液内；温度太（tài）高（gāo）时，金属（shǔ）液表面的熔渣变得（dé）太稀（xī）薄（báo），不易自液体表面去除，往往随金（jīn）属液（yè）流入型内。而实际生产中，浇注温度（dù）太低是引起夹（jiá）渣的主（zhǔ）要原因之（zhī）一。此外（wài），浇注温度（dù）的选取还应考虑碳、硅（guī）含量的关系。 (5)浇注系统:浇注系（xì）统设计应合理（lǐ）,具有挡（dǎng）渣功能,使金属液能平稳地充填铸型,力求避免飞溅及紊流。 (6)型砂：若（ruò）型砂表面粘附有多余的砂子或涂料，它们（men）可（kě）与（yǔ）金属（shǔ）液中的（de）氧化物合成熔渣，导致夹渣产生；砂型的紧实度不均匀，紧实度低的（de）型壁表面容易（yì）被金属液侵蚀和形成低熔点的（de）化合物，导致铸件产生夹渣。 2.防止措（cuò）施（shī） (1)控制铁液成分：尽量降低铁液中的含硫量（liàng）(<0.06%)，适量（liàng）加入稀土合金(0.1%～0.2%)以净化铁（tiě）液（yè），尽可能（néng）降低含硅（guī）量和（hé）残镁量。 (2)熔（róng）炼工艺：要尽（jìn）量提高金属液（yè）的出炉温（wēn）度，适宜的镇静（jìng），以（yǐ）利于非金（jīn）属夹杂物（wù）的上浮、聚集。扒干净铁液表面的渣子（zǐ），铁液表面应放覆（fù）盖（gài）剂（jì）(珍珠（zhū）岩（yán）、草（cǎo）木灰（huī）等（děng）)，防止铁（tiě）液氧（yǎng）化。选择合适的浇（jiāo）注温度，zui好不低于1350℃。 (3)浇（jiāo）注（zhù）系统要使铁液流动（dòng）平稳，应设有集渣（zhā）包和挡渣装置(如（rú）滤（lǜ）渣（zhā）网等（děng）)，避免直（zhí）浇道冲砂（shā）。 (4)铸型紧实度（dù）应均匀，强度足够；合箱（xiāng）时应吹净（jìng）铸型中的砂子（zǐ）。 三、石（shí）墨漂浮 1.影响因素（sù） (1)碳当量：碳当量过高，以致铁（tiě）液在高温时（shí）就析出大量石墨（mò）。由于（yú）石（shí）墨的密度比铁液（yè）小，在镁蒸（zhēng）汽的带动下，使石（shí）墨漂浮（fú）到铸件（jiàn）上部。碳当量（liàng）越高，石（shí）墨漂浮现（xiàn）象越严重。应当指出，碳当量太高是产生石墨（mò）漂浮（fú）的（de）主要原因，但不是单一原（yuán）因，铸件大小、壁厚也（yě）是影响（xiǎng）石墨漂浮的重要因素。 (2)硅：在碳当量不变的条件下，适当降（jiàng）低含硅量，有助于降（jiàng）低产生石（shí）墨漂（piāo）浮的倾向。 (3)稀土（tǔ）：稀土含量过少时，碳在铁（tiě）液（yè）中的溶解度（dù）会降低，铁液将析出大量石墨，加重石墨漂浮。 (4)球（qiú）化（huà）温度与孕育温（wēn）度：为了提高（gāo）镁及稀（xī）土元素的（de）吸收率，国内（nèi）试（shì）验研究表明（míng），球化（huà）处理时zui适（shì）当的铁液温（wēn）度是1380～1450℃。在（zài）此温度区（qū）间，随着温度升高，镁（měi）和稀土的吸收率增加。 (5)浇注温度：一般情（qíng）况下,浇注温度越高，出现石墨（mò）漂（piāo）浮的倾向越大，这是因为铸件长时间处于液态有（yǒu）利于石墨的析出。A.P.Druschitz与Ｗ.Ｗ.Ｃhaput研究发现,若缩（suō）短凝固时（shí）间，随着浇（jiāo）注温度升高，石墨漂（piāo）浮倾向降低。 (6)滞留时间：孕育处理后至浇注完毕（bì）之间的停留时间（jiān）太长，为石（shí）墨的析出（chū）提供了条件，一般这段时间应控制在10ｍin以内。 2.防止措施（shī） （1）调整化学成分，在保（bǎo）证球化级别的前提下，降低铁液的碳当量，夏（xià）天高温季节碳当量在4.3%～4.5%，冬天寒冷季节碳当量在（zài）4.4%～4.7%，铁液wC≤3.85%、wSi≤2.7%。 （2）严（yán）格高温熔炼，低温浇注的原则。铁液球（qiú）化处理前，将铁液进行一段过热（rè），铁液温度可在（zài）1530～1550℃保持3～5min，球化处理时再将温度降（jiàng）至1490～1510℃之间。 （3）严（yán）格控制球化剂（jì）和孕（yùn）育剂颗粒度，球化（huà）剂粒度在Ø3～Ø15mm,孕育剂粒（lì）度在Ø3～Ø10mm以及球化剂（jì）和孕育剂的（de）烘烤工（gōng）序，坚（jiān）持随流孕（yùn）育和（hé）多次（cì）孕育的原则，保证球化剂（jì）和孕育（yù）剂的吸收率（lǜ），以及良好的孕育效（xiào）果。 （4）严格浇包烘（hōng）烤环节，通过浇包烘烤，保证球化处理过（guò）程中所需补（bǔ）充的热（rè）量（liàng），降（jiàng）低铁液的出炉温度，减少球化剂和孕育剂的烧损，保证球化剂和孕（yùn）育剂（jì）在铁（tiě）液中的吸收率（lǜ）。 （5）通过培训，提高各工序（xù）操作人员的知识、质（zhì）量（liàng）意（yì）识，特别是（shì）调高浇注工的熟练程（chéng）度，缩（suō）短球化处理后的（de）浇注时（shí）间。 （6）严格控（kòng）制消（xiāo）失模浇注过程中和浇注后的（de）真空（kōng）负压，以及浇（jiāo）注后真空负压的保持时间，保证浇注后铸件（jiàn）的（de）凝固时间；及时清理（lǐ）真空管道，保证抽真空时气（qì）流畅通，同时，可根据（jù）浇注实际情况，调整（zhěng）负（fù）压气（qì）体流（liú）量，尽可能使模样发气量与（yǔ）负压气体（tǐ）流量比接近（jìn）1:1。 （7）严格控制（zhì）消失模（mó）模样（yàng）的密度，在保证模样强度（dù）的前提（tí）下，尽可能降低（dī）模样的密（mì）度，减少浇注过（guò）程中模样（yàng）的发气量。 （8）高温季节，严格控（kòng）制干砂（壳型）温度≤35℃，保证（zhèng）铸件的凝固速度，缩（suō）短铁液（yè）在液体停（tíng）留（liú）的时间。
+查看全文09 2020-04
一、气孔（气泡、呛孔、气窝） 特（tè）征（zhēng）：气孔是存在于铸（zhù）件表（biǎo）面（miàn）或内部的孔洞，呈圆形、椭圆（yuán）形或不规则形，有时（shí）多个气孔组成（chéng）一个气团，皮下（xià）一般呈（chéng）梨（lí）形。呛孔（kǒng）形状不规则，且表面粗糙，气窝是（shì）铸件（jiàn）表面凹进（jìn）去一块，表面较平滑。明孔外观检查就（jiù）能发现，皮（pí）下气孔经机械加工后才能发现。 形成原（yuán）因： 1、模具预热温度太低，液体金属经过浇注系统时冷却太快。 2、模具排气设计（jì）不良，气体（tǐ）不（bú）能通畅排出。 3、涂料不好，本身排气性不（bú）佳（jiā），甚至本身挥发（fā）或分解出气体。 4、模具型（xíng）腔表面有孔洞、凹坑，液体金属注入后孔洞、凹坑（kēng）处气体迅（xùn）速膨（péng）胀压缩液（yè）体金属，形成呛孔。 5、模具型腔表面锈蚀，且未清理干净。 6、原材料（liào）（砂芯）存放（fàng）不（bú）当，使用（yòng）前未经预热。 7、脱氧（yǎng）剂不佳，或用量不够或操作不当等。 防止方法： 1、模具要充分预热，涂料（石墨）的粒度不（bú）宜太细，透气（qì）性要（yào）好。 2、使用倾斜浇注方式浇注（zhù）。 3、原材料应存放在通风干燥（zào）处，使用（yòng）时要预热。 4、选择脱氧效果较好的脱氧剂（jì）（镁）。 5、浇注温（wēn）度不宜过高。 二、缩孔（缩松） 特征：缩孔是铸件表面或内（nèi）部存（cún）在的一种表面粗糙的（de）孔，轻微缩孔是许（xǔ）多（duō）分散的小（xiǎo）缩孔，即（jí）缩松，缩孔或（huò）缩松处晶粒粗大。常发生在铸件内浇道附（fù）近（jìn）、冒（mào）口根部、厚大部位（wèi），壁的厚薄（báo）转接处及具有大平面的厚（hòu）薄处。 形成原因： 1、模具工作温（wēn）度控制未达到定（dìng）向凝固（gù）要求。 2、涂料（liào）选择不（bú）当，不同部位涂料层（céng）厚度控制不（bú）好。 3、铸件在模具中的位置（zhì）设计不当（dāng）。 4、浇（jiāo）冒口设计未（wèi）能达到起充（chōng）分（fèn）补缩（suō）的作用。 5、浇注温度过（guò）低或过高。 防治方法： 1、提高磨（mó）具温度。 2、调整涂（tú）料层厚度，涂料喷洒要均（jun1）匀，涂料脱落而（ér）补涂时不可（kě）形成（chéng）局部涂料堆（duī）积现象。 3、对模具进行局部加热或用绝热材料（liào）局部保温。 4、热节（jiē）处镶（xiāng）铜（tóng）块（kuài），对局部（bù）进行激冷。 5、模具上设计散热（rè）片，或通过（guò）水等加速局（jú）部地区冷却速（sù）度，或在模具外（wài）喷（pēn）水，喷雾（wù）。 6、用可拆缷激冷（lěng）块，轮（lún）流（liú）安放在型腔内，避免连续生产时激冷（lěng）块本（běn）身冷却不充分。 7、模具冒（mào）口（kǒu）上设计加压装置。 8、浇注系统设计要准确（què），选择适宜的浇注温度（dù）。 三、渣孔（熔（róng）剂夹渣或金（jīn）属氧（yǎng）化物夹渣） 特征：渣孔是铸件上的明（míng）孔或暗孔，孔中全部或（huò）局部被熔（róng）渣所（suǒ）填塞，外形不规则，小点状熔剂夹渣不易（yì）发现，将渣去除后（hòu），呈现光滑的孔，一般分（fèn）布在浇（jiāo）注位（wèi）置（zhì）下部，内浇（jiāo）道附近或铸（zhù）件死角处，氧（yǎng）化物夹渣多以网（wǎng）状分布在（zài）内（nèi）浇道附近的铸件表面，有时呈薄片状，或（huò）带有皱（zhòu）纹的不规则云彩（cǎi）状（zhuàng），或形成片（piàn）状夹层，或以团（tuán）絮状存在铸件内部，折（shé）断时往往从夹层处断裂，氧化（huà）物（wù）在其中，是铸（zhù）件形成裂纹的根源之一。 形成原因： 渣孔主要是由于合金熔炼工艺及（jí）浇注工艺造成的（包括浇注（zhù）系统的设计不（bú）正确），模具本（běn）身不会（huì）引起渣孔，而且金（jīn）属模具是避免渣孔的有（yǒu）效方法之一。 防治方法： 1、浇注系统设置正确或（huò）使用铸造纤（xiān）维过滤网（wǎng）。 2、采用倾斜浇注方式。 3、选择熔剂，严（yán）格控制品质。 四、裂纹（热裂纹（wén）、冷裂纹） 特（tè）征：裂纹的外观是直线（xiàn）或不规则的曲线（xiàn），热裂纹断口表（biǎo）面（miàn）被强烈氧化呈暗（àn）灰色或黑色，无金（jīn）属光（guāng）泽（zé），冷裂纹断（duàn）口（kǒu）表（biǎo）面（miàn）清洁，有金属光泽。一（yī）般（bān）铸（zhù）件的外裂直（zhí）接（jiē）可（kě）以看见，而内裂则需借助其他方法才可（kě）以看到（dào）。裂纹常常与缩松、夹渣等缺陷（xiàn）有联系，多发生在铸件尖角内侧，厚薄断面交接处（chù），浇冒口与铸（zhù）件连接（jiē）的热节区。 形成原（yuán）因： 金属模（mó）铸造（zào）容易产（chǎn）生（shēng）裂纹缺陷，因为金属（shǔ）模（mó）本（běn）身没有退（tuì）让性，冷却速度快，容易（yì）造成铸件内应力增大，开（kāi）型过早或过（guò）晚（wǎn），浇（jiāo）注角度过小或过大，涂料层太薄等都（dōu）易造成铸件开裂，模具型腔本身有（yǒu）裂纹（wén）时也容（róng）易导致裂纹（wén）。 防（fáng）治方（fāng）法： 1、应注意铸件结构工艺性，使铸件壁厚（hòu）不（bú）均匀（yún）的部位均匀过渡，采用合适的圆角尺寸。 2、调整（zhěng）涂（tú）料厚（hòu）度，尽可能使（shǐ）铸件各部分达到所要求（qiú）的（de）冷却速（sù）度，避免（miǎn）形（xíng）成太大（dà）的内应（yīng）力（lì）。 3、应注意金属模具的工作温度，调整模具斜度，以及适时抽芯开裂，取出铸（zhù）件缓冷。 五、冷隔（融合不良） 特征：冷隔是一种透缝或有圆（yuán）边（biān）缘（yuán）的表面夹缝，中间被（bèi）氧化皮隔开，不完全融为一体（tǐ），冷隔严重时就（jiù）成了（le）“欠铸”。冷隔（gé）常出（chū）现在铸（zhù）件顶部壁上，薄的（de）水平面或垂直面（miàn），厚（hòu）薄壁（bì）连接处或在（zài）薄的助板上。 形成原因： 1、金属模具排气设（shè）计（jì）不合理。 2、工（gōng）作温度太低（dī）。 3、涂料（liào）品质不（bú）好（人为、材料）。 4、浇道开设的位置不当。 5、浇注（zhù）速度太慢等。 防治方法： 1、正确设计（jì）浇道和排气系统（tǒng）。 2、大（dà）面积薄壁铸件（jiàn），涂料（liào）不要（yào）太薄，适（shì）当加（jiā）厚（hòu）涂料层（céng）有利（lì）于成型。 3、适当提高模具工作（zuò）温度。 4、采用倾斜浇注（zhù）方法。 5、采用机械震动金属模浇注（zhù）。 六、砂眼（砂孔） 特征：在铸件表面或内部形成相对规则的孔洞，其形状与砂粒的外形一（yī）致，刚（gāng）出模时可（kě）见（jiàn）铸件表面镶嵌的砂粒，可（kě）从中掏出砂粒，多个砂眼同时存在时，铸件表面呈（chéng）桔（jú）子皮状。 形成原因（yīn）： 由于砂芯表面掉下的砂粒被铜液（yè）包裹存在与铸件表（biǎo）面而形成孔洞。 1、砂芯表面（miàn）强度（dù）不好（hǎo），烧焦（jiāo）或没（méi）有完全固化（huà）。 2、砂芯的尺寸与外（wài）模不符，合模时（shí）压碎（suì）砂芯。 3、模具蘸了有砂（shā）子污染的石（shí）墨水。 4、浇包与浇道处砂芯相摩擦（cā）掉下的砂随铜（tóng）水冲进型腔。 防治（zhì）方（fāng）法（fǎ）： 1、砂芯制作（zuò）时严格按（àn）工艺生产，检查品质（zhì）。 2、砂芯与外模的（de）尺寸相符。 3、是墨水要及时清（qīng）理。 4、避免浇包与砂芯摩（mó）擦（cā）。 5、下（xià）砂芯时要吹干净模具型腔里的（de）砂子（zǐ）。
+查看全文08 2020-04
特征：“内生”式气孔，钢液中气体随温度下（xià）降（jiàng）其溶解度急剧减少，气体向较高（gāo）温（wēn）度扩散至壁较厚部位，严重时（shí）遍布冒口下部部位；“外（wài）生”式气孔，这类气孔呈梨形，细（xì）颈方向指（zhǐ）向气（qì）体来源，发生在（zài）铸件表面或皮（pí）下，热处理后或加工后可（kě）发现。原因分析（xī）：炼钢过程中脱氧不良 1.1气孔分（fèn）四种：侵入（rù）气孔，抑（yì）出气孔，反应气孔，卷入气（qì）孔 （1）侵入（rù）气孔：尺寸较（jiào）大，孔壁光滑（huá），表面氧（yǎng）化，多数（shù）量梨形或（huò）椭圆形，位于铸件表面或内部（bù）； （2）抑出气孔：多是（shì）细小的，呈现圆形，椭圆（yuán）形或（huò）针状，分布在铸件整（zhěng）体或一部份；内壁（bì）光滑（huá）而明亮； （3）反应气孔：位于铸件表皮下，有的呈分散状（zhuàng）的针形孔（kǒng），有的隐藏在铸件上（shàng）部（bù）上半百夹渣（zhā）； （4）卷（juàn）入气孔（kǒng）：浇注过程（chéng）中，液态金属（shǔ）由（yóu）浇（jiāo）注系统或型（xíng）空卷（juàn）入（rù）气（qì）体所造成气孔。 1.2气孔产（chǎn）生的原（yuán）因： 在常压（yā）下凡是增加金属中气体的含量和阻碍气（qì）泡逸出金属（shǔ）表（biǎo）面的因素，都可能促使铸件（jiàn）产生气孔（kǒng）。生（shēng）产中的原因有： （1）铸件结（jié）构方面的原因： 1）较大平（píng）面铸件，浇注时处于（yú）水平位置，液体金属中浮的气泡到达平面时，往往因不平面（miàn）阻挡不能上浮，如表面已经凝固或气泡不（bú）能通过型芯壁逸出型外，将（jiāng）产生气孔； 2）铸件（jiàn）壁较薄，浇速较快（kuài），气体压力高而引起（qǐ）沸腾； 3）铸件凹角处圆（yuán）角半径太小，容易产（chǎn）生（shēng）凹角气（qì）孔。 （2）合金冶炼方面的原因（yīn）： 1）金属炉料质量低（dī）劣（liè），表面严（yán）重氧化（huà），带（dài）有油污，表面多孔，杂质太多，厚度太薄，的（de）金属材料，使溶炼（liàn）的液（yè）体金属的气（qì）体和金属氧（yǎng）化物含量过（guò）多，容易使铸件生气孔； 2）炉（lú）料潮（cháo）湿（shī）； 3）金属炉料尺寸太小（xiǎo）或太松散； 4）冶金过程脱氧不（bú）完全，或不定加入量不（bú）足，铝锭上浮部份进入炉（lú）渣导致实际上用（yòng）来脱氧的铝量（liàng）不足； 5）熔炼过程（chéng）温（wēn）度控制不（bú）当，钢水温度太（tài）低或钢渣太高； 6）炉壁、出铁槽、浇（jiāo）包未充分干燥； 7）炉渣控（kòng）制不良； 8）熔炼时间（jiān）太长； 9）合金化学成份不合格。 （3）工（gōng）艺设计方面的原（yuán）因： 1）芯头设计（jì）不良； 2）芯头间（jiān）隙（xì）过大金属流入排气堵塞； 3）砂（shā）箱高度（dù）太低，静（jìng）压（yā）力低； 4）浇注系统形成（chéng）或选择不正确。浇注系（xì）统和型腔在（zài）浇注过程（chéng）中卷入气体而不能排除 高（gāo）大铸件采（cǎi）用顶注，落差大，冲击（jī）、飞（fēi）溅，单纯浇（jiāo）注，上部较早凝（níng）固，阻碍液（yè）体排（pái）出； 5）内浇口位置不合理； 6）型腔（qiāng）排气不畅（chàng），冒口太少或出（chū）气孔太少。 （4）型（xíng）砂、芯砂（shā）、涂料方面（miàn）的原因： 1）型砂或芯砂（shā），透气性（xìng）差，砂粒太细粘土含量太高（gāo）； 2）型（xíng）砂（shā）的（de）水分含量（liàng）太高； 3）型砂的耐火（huǒ）度太低（型（xíng）壁发（fā）生（shēng）严重浇注，致使透气（qì）性下降） 4）型砂中发（fā）气，物质加（jiā）入（rù）量（liàng）太多； 5）涂（tú）料选用不当（dāng），涂料中（zhōng）发（fā）生物质加（jiā）入量（liàng）太多； 6）冷铁（tiě）涂料处理（lǐ）不当（dāng）。 （5）造（zào）型和造芯（xīn）方面的原（yuán）因： 1）砂芯浇有做出排气道或（huò）排（pái）气不合理； 2）砂型、芯、冷铁、芯撑等温度相差太（tài）悬殊； 3）砂型没彻底（dǐ）焊干或（huò）返潮； 4）冷铁（tiě）或芯撑没有焊干（gàn）表面生锈或沾上油（yóu）渍； 5）砂型或（huò）砂芯局部紧（jǐn）实度太（tài）高，透气（qì）性太低； 6）浇（jiāo）注原因产生（shēng）卷（juàn）入（rù）气泡，通常先慢，后快，再慢的浇注方法。
+查看全文07 2020-04
球墨铸铁化学成分主要包括碳（tàn）、硅、锰（měng）、硫、磷5大常见元（yuán）素。对于一些对组织及性能有特殊要（yào）求的（de）铸件，还包括（kuò）少量的合金元素。同普（pǔ）通灰铸铁不同的是，为保（bǎo）证石墨球化，球墨铸铁中还须含有微量的残（cán）留球化元（yuán）素。 1.碳及碳当（dāng）量的选择原则 碳是（shì）球（qiú）墨铸（zhù）铁的基本（běn）元素，碳高有助于石墨化。由于石（shí）墨呈球状（zhuàng）后（hòu）石墨对机械（xiè）性能的影响已减小到zui低程度，球墨铸（zhù）铁的含碳（tàn）量一（yī）般较高，在3.5%～3.9%之间，碳（tàn）当量在4.1%～4.7%之间。铸（zhù）件壁薄、球化元素（sù）残留量大或孕育不充分时取上限；反（fǎn）之，取下限。将碳（tàn）当量选择在共晶点附近不仅可以改善铁液的流动性，对于球墨铸铁而言，碳（tàn）当量的（de）提高还会（huì）由（yóu）于提高（gāo）了铸（zhù）铁凝（níng）固（gù）时的石墨化膨胀提高（gāo）铁液的自补缩能（néng）力（lì）。碳含量过高，会引起石墨漂（piāo）浮。因此，球墨铸铁中碳（tàn）当量的上限（xiàn）以不出现（xiàn）石墨（mò）漂浮（fú）为原则。 2.硅的选择原则 硅是（shì）强石墨化元（yuán）素。在球墨铸铁中，硅不仅可以有效地减小白（bái）口倾向，增加铁素体量，而且具有细化（huà）共晶（jīng）团，提高石墨球圆整度的作用。硅提高铸铁的韧（rèn）脆性（xìng）转变（biàn）温度，降（jiàng）低冲击韧性，因此硅含量不宜过高，尤其是（shì）当（dāng）铸铁中锰和（hé）磷含量较高时，更需要严格（gé）控制硅（guī）的含量（liàng）。球（qiú）墨铸铁中终硅（guī）量一般在1.4%～3.0%。选定碳当量后，一般（bān）采取高碳低（dī）硅强化（huà）孕育（yù）的原（yuán）则。硅（guī）的下限以不出现（xiàn）自由渗碳体（tǐ）为原则。 球墨铸（zhù）铁中碳硅含量确定以后（hòu），成分设计基本合适。如果高于zui佳区（qū）域（yù），则容易出现石墨（mò）漂浮现象。如果（guǒ）低于zui佳区域，则容易出现缩（suō）松缺陷（xiàn）和（hé）自（zì）由碳化物（wù）。 3.锰的（de）选择原则 由于（yú）球墨铸铁中硫的含量已经很低，不（bú）需要过多的锰来中和硫（liú），球墨铸（zhù）铁中锰的作（zuò）用（yòng）就主要表现在增加珠光体（tǐ）的稳定性，促进形成(Fe、Mn)3C。这些（xiē）碳化（huà）物偏析于（yú）晶界，对球墨铸铁的韧性影响（xiǎng）很大。锰（měng）也会提高铁素体球墨铸铁的（de）韧脆性转（zhuǎn）变温度，锰含量每增加0.1%，脆性转变温度提高10～12℃。因此，球墨铸（zhù）铁中锰含量一般是（shì）愈低愈好（hǎo），即使（shǐ）珠光体球墨铸铁，锰含量也（yě）不宜超（chāo）过0.4%～0.6%。只有以提高耐磨（mó）性为目的的中锰球铁和贝氏体球铁例外。 4.磷的选择原则 磷是一（yī）种（zhǒng）有害（hài）元（yuán）素。它（tā）在铸（zhù）铁中溶解（jiě）度极低，当其含量小于0.05%时，固溶于基体（tǐ）中，对力学性能几乎没有影响（xiǎng）。当含量大于0.05%时，磷极易偏析于共晶（jīng）团边界，形成二元（yuán）、三元或复（fù）合磷共晶，降低铸铁的韧性。磷提高铸铁的韧脆性转变温度（dù），含磷量每增加0.01%，韧脆性转变温度提高4～4.5℃。因此，球墨（mò）铸（zhù）铁中磷的含量愈（yù）低愈好，一般情况下应低于（yú）0.08%。对（duì）于比较重要的铸件（jiàn），磷含量应低于0.05%。 5.硫（liú）的选择原则 硫是一种反球化元素（sù），它与镁（měi）、稀土等球（qiú）化元素有很强（qiáng）的亲合力，硫（liú）的存在会大量（liàng）消（xiāo）耗铁液中的球化元素（sù），形成镁和稀土的硫（liú）化物，引起夹渣（zhā）、气（qì）孔等铸造缺（quē）陷。球墨铸铁（tiě）中（zhōng）硫的含量一般要求小（xiǎo）于0.06%。 6.球化元素的选择原则 目前在工业上使（shǐ）用（yòng）的球（qiú）化元素（sù）主要（yào）是镁和（hé）稀土。镁和稀土元素可以中和硫等反球化元素的作用（yòng），使石（shí）墨（mò）按球状生长。镁和稀（xī）土的残留量（liàng）应根据铁（tiě）液中硫等（děng）反球化元素的含量确定。在（zài）保证（zhèng）球（qiú）化合格的前提（tí）下，镁和稀土的残留量应尽量（liàng）低。镁和稀土（tǔ）残留（liú）量过高，会增加（jiā）铁液（yè）的（de）白口倾向，并会（huì）由于它们在晶界上偏析而影响铸件的力学性能。
+查看全文06 2020-04
铸件（jiàn）粘（zhān）砂不仅影响铸件的外观质量，甚至引（yǐn）起（qǐ）报（bào）废。因（yīn）此（cǐ），对铸件的粘（zhān）砂必须引（yǐn）起足够的（de）重视，以提高产品出（chū）品（pǐn）率。那应（yīng）该如（rú）何防止铸件粘砂（shā）呢？ “治病（bìng）”当然要找到根源，首先我们先（xiān）来看一（yī）下铸件粘砂（shā）的原因1、足够的压力使金属液渗人砂粒之间较（jiào）高的（de）金属液静压力头。即由（yóu）铸件浇注高度和浇注系统形成的压力。如该压力超过砂粒（lì）间隙之间（jiān）毛细现象形成（chéng）的抵（dǐ）抗压力。即尸毛=QcosO/r，式中P毛为毛细压力；为金属液表面张力；e为金属液毛细管的润（rùn）湿角（jiǎo）；r为毛（máo）细管半径。就会形成机械粘砂。静压力（lì）头（tóu）超过（guò）500 mm，铸造用砂又较粗，多（duō）数会产（chǎn）生（shēng）机械（xiè）粘砂，除非上涂料（liào）。上式亦（yì）说（shuō）明（míng）：越大，即砂粒（lì）粒（lì）度（dù）越粗（cū），尸毛越小，即较易产生机械粘砂。 2、金属液（yè）在铸型内流动形成的动压力。 3、铸型“爆”或“呛（qiàng）”。即（jí）铸型浇注时（shí）释放的（de）可燃气体与空气混合（hé）并被（bèi）炽热金属液（yè）点燃所形（xíng）成的动压力。 4、机械（xiè）粘砂一经开始，即便压力减小（xiǎo），金属液（yè）渗透（tòu）还会（huì）继续（xù）进行，直到渗透金属液前沿凝固。即（jí）金属液温度低于固相线温度，渗透方可停止。 5、化学粘砂通（tōng）常的原因是湿型（xíng）和制芯用原（yuán）材料耐火度、烧结点（diǎn）低;石英砂不纯;煤粉或代用品加人不足;没（méi）有使用涂料（liào）或使用不当;浇注温度过高;浇注不当致使渣子进人铸型等因素造成。 容（róng）易造（zào）成粘砂的原因找到了，接下来我们就来说一下如何防止！1、预防机械（xiè）粘砂可采用如下措施 1)避免（miǎn）较（jiào）高的金属液静压（yā）力头（tóu）;在满足铸（zhù）件补缩条（tiáo）件下冒口高度（dù）不（bú）要过高;避免浇包处于高位直接浇到直浇道（dào）内，必要时可利用盆形浇口杯缓冲一下金属流，并（bìng）形成恒高静（jìng）压力头。 2)尽量使用粒度较细、的（de）铸造（zào）用砂。 3)砂型应紧实良好。机器造型不可超载，供给造型机的压缩空气应保持规（guī）定（dìng）压力，避免使用过湿或存放期过长的型砂，因难（nán）以紧实，芯盒通（tōng）气孔(塞)不得堵塞;采用树脂砂造型和（hé）制芯不能仅靠型砂的（de）良好流动性，要保证（zhèng）紧实，必要时辅以（yǐ）震动。 4)防止铸型“爆”或“呛”。型砂不可（kě）加人（rén）过量煤粉和水分。尽量为型和芯开好出气孔、通（tōng）气孔，增加铸型（xíng）透气性。 5)减缓（huǎn）型内产生的动（dòng）压力。铸型应多设出气孔，多扎气（qì）眼（yǎn）;高紧实（shí）度的铸（zhù）型（xíng）分型（xíng）面上可设排气槽(通气槽（cáo）或通气沟)。 6)铸（zhù）型或型芯使用有效的涂（tú）料。即充填型（xíng）、芯表层砂粒（lì）的空隙。如涂料过厚（hòu）可能开裂，使金属液渗入砂中，这时可在（zài）第1或第2层中使用（yòng）较稀的（de）涂料，然后再以正常（cháng）或较稠的涂料。 2、预（yù）防化学粘（zhān）砂可采用（yòng）如下措施 1)砂（shā）子供应来源不同，铸造用砂的纯度、烧（shāo）结点;耐火度有很大（dà）差异（yì）。烧结点在1 200℃以下的低纯度硅砂将促使粘砂;浇结点在1 450℃以上的高纯（chún）度硅砂或非石英砂如错砂、铬铁矿砂等将减少粘砂。 2)湿（shī）型粘土砂（shā）中加人煤（méi）粉约5%能防止中小尺寸铸件的粘（zhān）砂。铸造用煤粉的灰分含量应（yīng）小于10%。为防止型砂系统中失效煤粉及粉尘的积累，每（měi）个生产周期应淘（táo）汰一些旧砂并加人一（yī）些新材料。旧砂废（fèi）弃量一般（bān）约（yuē）为10%一15%，薄（báo）壁铸件生产取下限，厚壁（bì）铸（zhù）件（jiàn）生（shēng）产取上（shàng）限。 3)水玻璃砂由（yóu）于混合物烧结点低，必须采用涂料。混砂中硅酸钠和（hé）旧砂不应过多，混砂中加入1%一2%的煤粉也有助于防止粘（zhān）砂。
+查看全文03 2020-04
覆膜砂铸（zhù）造在铸造（zào）领域已有（yǒu）相当长的历（lì）史，铸件的（de）产量也（yě）相当（dāng）大（dà）；但采用覆膜砂铸造生产（chǎn）精密（mì）铸钢件（jiàn）时（shí）面临很多难题：粘（zhān）砂（结疤）、冷隔、气孔。如何解决这些问题有待于我们去进（jìn）一步（bù）探讨。一、对覆膜砂（shā）的认识与了解（jiě）（覆膜砂属于有机粘结剂型（xíng）、芯砂（shā）） （1）覆膜砂的特点：具有适宜的强度性能（néng）；流动性好（hǎo），制出的砂型、砂芯轮廓清晰（xī），组（zǔ）织致密，能（néng）够制造（zào）出（chū）复杂的砂芯；砂型（芯（xīn））表面质量好，表面粗糙（cāo）度可达Ra=6.3～12.5μm，尺寸精度可达CT7～CT9级；溃散（sàn）性好，铸件容易清理。 （2）适用范围：覆膜砂既可制作（zuò）铸型又可制作（zuò）砂芯（xīn），覆膜（mó）砂的型（xíng）或芯既可互相配合使用又可与其它砂型（芯（xīn））配合使用；不仅可以用于金属型重力铸（zhù）造或低压铸造，也可以（yǐ）用于（yú）铁型覆砂铸造，还可（kě）以用于热法离心铸造；不仅（jǐn）可以用于铸铁、非铁合金铸件的生产，还可以用于（yú）铸（zhù）钢件的生产（chǎn）。 二、覆膜砂的制备（bèi） 1．覆膜砂组成（chéng） 一（yī）般由耐火材料、粘（zhān）结（jié）剂、固化剂、润滑剂及特殊添加剂组成。 （1）耐火材料是构成覆（fù）膜砂的主体。对耐（nài）火材（cái）料的要求是（shì）：耐（nài）火度高、挥发（fā）物少、颗粒较（jiào）圆整、坚实等。一般（bān）选用（yòng）天然擦洗（xǐ）硅砂。对硅砂的要求是：SiO2含量高（铸铁及非铁合金铸件要求大（dà）于90%，铸钢件要求大于97%）；含泥量不大于0.3%（为（wéi）擦洗砂）--[水洗砂含泥量规定小于（yú）；粒度①分布在（zài）相邻3～5个筛号上（shàng）；粒（lì）形圆整，角形因（yīn）素应不大于1.3；酸耗值不小（xiǎo）于5ml。 （2）粘结剂普（pǔ）遍采用酚醛树脂。 （3）固化剂通常（cháng）采（cǎi）用（yòng）乌（wū）洛托（tuō）品；润滑剂一般采用（yòng）硬脂酸钙（gài），其作用是防止覆（fù）膜砂结块，增加流动性（xìng）。添（tiān）加剂的主要作用（yòng）是改善覆膜砂的性能。 （4）覆膜砂的基本配比 成（chéng）分（fèn） 配比（质（zhì）量分（fèn）数，%） 说（shuō）明：原（yuán）砂 100 擦（cā）洗砂（shā）， 酚醛树脂（zhī） 1.0～3.0 占（zhàn）原砂重 ，乌洛托品（水溶液2） 10～15 占树脂重（chóng），硬脂酸钙 5～7 占树脂重（chóng），添（tiān）加（jiā）剂 0.1～0.5 占原砂重 。1：2） 10～15 占树脂重，硬脂（zhī）酸钙（gài） 5～7 占树脂重，添加剂 0.1～0.5 占原砂重 。 ２．覆膜（mó）砂（shā）的生产工艺 覆膜砂（shā）的制备工艺主要有冷法覆膜、温（wēn）法覆膜、热法覆膜三种，目前覆（fù）膜砂的生（shēng）产（chǎn）几乎都是采用热覆膜法。热（rè）法覆膜工艺（yì）是先将（jiāng）原砂加（jiā）热到一定温度，然后分别（bié）与树脂（zhī）、乌洛托品水溶液和硬脂酸钙混合搅拌，经冷却破碎和筛分（fèn）而成。由于配方的（de）差异，混制工艺有所不同。目（mù）前国（guó）内覆膜砂生产线的（de）种类很多，手工加料的半自动生产线约有2000~2300条，电脑控（kòng）制的（de）全自动生产线也（yě）已（yǐ）经（jīng）有将近50条，有效提高了生产（chǎn）效（xiào）率（lǜ）和产品稳定（dìng）性。例如（rú）xx铸（zhù）造有限（xiàn）公司的自动化（huà）可视生（shēng）产线，其（qí）加（jiā）料时间（jiān）控（kòng）制精确到0.1秒（miǎo），加热温度控制精确到（dào）1/10℃，并且可以通（tōng）过视频（pín）时（shí）时观察混砂状态，生产效率达到6吨/小时。 ３．覆膜砂的主要产品类（lèi）型 （1）普通类（lèi）覆膜砂 普（pǔ）通覆膜砂即传统（tǒng）覆膜砂，其（qí）组成通常由石英（yīng）砂，热塑（sù）性酚醛（quán）树（shù）脂，乌洛托品（pǐn）和硬脂酸钙构成，不加有关添（tiān）加剂，其树（shù）脂加入（rù）量（liàng）通常在一定强度要求下相对（duì）较高（gāo），不具备耐高（gāo）温，低膨胀、低发气等特性（xìng），适用于要求不高的铸件生产。 （2）高强度（dù）低（dī）发气类（lèi）覆膜砂 特点：高强度、低（dī）膨胀（zhàng）、低（dī）发气、慢发气、抗氧化 简（jiǎn）介（jiè）:高强（qiáng）度低发气（qì）覆膜砂（shā）是普通（tōng）覆膜砂的更新换代产品，通过加入有关（guān）特（tè）性的“添加剂”和采用新的配制工（gōng）艺，使树脂用量大幅度（dù）下降，其强度比普通（tōng）覆（fù）膜砂（shā）高30%以上，发气量显著降低，并能（néng）延缓发气速度，能更（gèng）好地适应铸件（jiàn）生产的需要。该类覆（fù）膜砂主要适用于铸铁（tiě）件中，中小铸钢、合（hé）金铸（zhù）钢件的生产。目前该类覆膜（mó）砂有三（sān）个系列：GD-1高强（qiáng）度低发气覆膜砂；GD-2高强度（dù）低膨胀低发气覆膜砂；GD-3高强度（dù）低（dī）膨（péng）胀低（dī）发气抗氧化覆（fù）膜（mó）。 （3）耐高温(类（lèi）)覆（fù）膜砂(ND型) 特点：耐高（gāo）温、高强度（dù）、低膨胀、低发气、慢发气、易溃（kuì）散、抗氧化 简（jiǎn）介:耐（nài）高温（wēn）覆膜砂（shā）是通（tōng）过特殊工艺配（pèi）方技术生（shēng）产出（chū）的具有优异高温性（xìng）能(高温下强度高、耐热时间（jiān）长、热（rè）膨胀（zhàng）量小、发气量低)和综合铸造（zào）性（xìng）能的新型覆膜砂。该（gāi）类覆（fù）膜砂特别适用于复杂薄壁精密的铸铁件（jiàn）(如汽（qì）车发动机缸体、缸盖等)以及高（gāo）要求的铸钢（gāng）件(如集装箱（xiāng）角和火（huǒ）车（chē）刹车缓；中器壳件等（děng）)的生产，可有效消除粘砂、变形、热裂和气孔等（děng）铸造缺陷。目前该（gāi）覆膜砂有（yǒu）四个系列：VND-1耐高温覆膜砂. ND-2耐高温低（dī）膨胀（zhàng）低发气覆膜砂 ND-3耐高温低（dī）膨胀（zhàng）低发气抗氧化覆（fù）膜砂 ND-4耐（nài）高温高（gāo）强底低膨胀低发气（qì）覆膜 （4）易溃散类覆膜砂 具有较好的强（qiáng）度（dù），同时具（jù）有（yǒu）优异的低温溃散性能，适用于生产有色金属铸件。 （5）其它特殊要求覆膜砂 为适应不同产品的需（xū）要，开发（fā）出（chū）了系列特种覆膜砂如：离心铸造用（yòng）覆膜砂、激冷覆膜砂（shā）、湿态覆膜砂、防粘砂、防脉纹、防（fáng）橘皮覆膜砂（shā）等。 三、覆膜砂制芯主要工艺过程 加热温度200-300℃、固（gù）化（huà）时间30-150s、射（shè）砂压力0.15-0.60MPa。形状（zhuàng）简单的砂芯、流（liú）动性好的覆（fù）膜砂（shā）可选用较（jiào）低的射砂压力，细薄砂芯选择较低的（de）加（jiā）热温度，加热温度低时可适当延长固化时间等。覆膜砂所使（shǐ）用的树（shù）脂是酚（fēn）醛类树（shù）脂。制芯（xīn）工艺的（de）优点：具有适宜的强度性能（néng）；流（liú）动（dòng）性好；砂芯表（biǎo）面质量好（Ra=6.3-12.5μm）；砂芯抗吸湿性（xìng）强；溃散性（xìng）好，铸件容易清理。 1、铸型（模具）温度 铸型温度是影响壳层（céng）厚度及强（qiáng）度的主要因素之一,一（yī）般控（kòng）制在220～260℃,并（bìng）根据下列原则选定（dìng）: （1）保证覆膜砂上的树脂软化及固化所需（xū）的足够热量； （2）保证形成需（xū）要的壳厚且壳型（xíng）（芯）表面不焦（jiāo）化； （3）尽量（liàng）缩短结壳及硬（yìng）化时（shí）间，以（yǐ）提（tí）高（gāo）生（shēng）产率。 2、射（shè）砂压力及时间 射砂时间一般控制在3～10s，时间过短则（zé）砂型（芯）不能成型。射（shè）砂压力（lì）一般为0.6MPa左（zuǒ）右（yòu）；压力过（guò）低时，易造成射不足或疏松现象。3、硬化时间：硬化时间的长（zhǎng）短主要取（qǔ）决于砂型（芯）的厚（hòu）度与（yǔ）铸型的温度，一（yī）般在60～120s左右。时间过短，壳层未完全固化则强度低（dī）；时间过长（zhǎng），砂型（芯）表面层易烧焦影响铸件质量。覆膜砂造型（芯）工艺参数实例：序（xù）号 图（tú）号 壳厚（㎜） 重量（㎏） 铸（zhù）型温度（℃） 射砂时（shí）间（s） 硬（yìng）化时间（s） 1 （导向套）DN80-05 8～10 2.5～2.6 220～240 2～3 60～80 2 （阀（fá）体（tǐ））DN05-01 10～12 3.75～3.8 240～260 3～5 80～100 四、覆膜砂应用中（zhōng）存在的问题及解（jiě）决对策 制芯的方（fāng）法种类很多，总的（de）可以划分为热（rè）固（gù）性方法和冷固性方法两大（dà）类（lèi），覆膜（mó）砂（shā）制芯属（shǔ）于热固性（xìng）方法类。任何一（yī）种制芯方（fāng）法都有其自（zì）身的优（yōu）点和缺（quē）点，这主要取决于产品（pǐn）的质量要（yào）求（qiú）、复杂（zá）程度、生产批量、生产成（chéng）本、产品价格等综合因（yīn）素来决定采用何种制芯方法。对铸（zhù）件内（nèi）腔表（biǎo）面（miàn）质量要（yào）求（qiú）高（gāo），尺寸精度要（yào）求高、形状复杂的砂芯采用覆膜砂制芯是非常有效的。例如：轿车（chē）发动机气缸盖的（de）进排（pái）气道砂（shā）芯、水道砂芯、油道（dào）砂芯，气缸体的水道砂芯、油（yóu）道砂（shā）芯，进气岐管、排气岐管的壳芯（xīn）砂芯（xīn），液压阀（fá）的流（liú）道（dào）砂芯，汽车涡轮（lún）增压器气道砂芯等等。但是在覆膜（mó）砂使用中还常遇到一（yī）些问（wèn）题（tí），这里仅（jǐn）就工作中的体会略谈一二（èr）。 1、覆（fù）膜砂的强度（dù）和发气量的确定方（fāng）法 在原砂质量和树脂质量一定的（de）前提下，影响（xiǎng）覆膜（mó）砂强（qiáng）度（dù）的（de）关键因（yīn）素主要取于（yú）酚醛树（shù）脂的加（jiā）入量。酚醛树脂加入量多，则强（qiáng）度就（jiù）提高，但发气量也增（zēng）加（jiā），溃（kuì）散性就降低。因此在生产应用中一定要控制覆膜砂的强度来（lái）减少（shǎo）发（fā）气量，提高溃散性，在强度标准的（de）制订时（shí）定（dìng）要（yào）找到一个平（píng）衡点。这个平衡点（diǎn）就是（shì）保（bǎo）证砂芯的表面质量及在浇注（zhù）时不产生变形、不产生断芯前提（tí）下的强（qiáng）度。这（zhè）样（yàng）才能保证铸件的表面质量和尺寸精度，又（yòu）可以减少（shǎo）发气（qì）量（liàng），减少铸造件气孔缺陷，提高砂（shā）芯的出砂性能。对砂芯（xīn）存放，搬（bān）运（yùn）过程中可（kě）以采用工位（wèi）器具、砂（shā）芯小车，并在（zài）其上（shàng）面铺有10ｍｍ～15ｍｍ厚的海绵，这（zhè）样可以减少砂芯的（de）损耗率。 2、覆膜砂砂芯的存放期（qī） 任何砂芯都（dōu）会吸湿，特别是南方地区空气相对湿度大，必须对砂（shā）芯存放期（qī）在工艺（yì）文件上加以规定，利用精（jīng）益生产先进（jìn）先出的生（shēng）产方式减少砂芯的存放量和存放周期。各企（qǐ）业应结合自己的厂房条件和当地（dì）的气候（hòu）条件来确定砂芯的存放周期。 3、控制好覆（fù）膜（mó）砂的供货质量（liàng） 覆膜砂进（jìn）厂时必须（xū）附有供（gòng）应（yīng）商的质量保证资料，并且（qiě）企业根据抽样标准（zhǔn）进行检查，检查合格后方可入库。企业取样（yàng）检测不合（hé）格（gé）时由质保和技术部门做出（chū）处理结果，是让（ràng）步接（jiē）受或向供（gòng）应商退货（huò）。 4、合格的（de）覆（fù）膜砂在制芯时发现（xiàn）砂芯断（duàn）裂（liè）变形 制芯时砂芯的（de）断裂变形（xíng）通常会认为覆膜砂强度低造成（chéng）的。实（shí）际上砂芯断裂和（hé）变形会涉及到许多生产（chǎn）过程。出现不正常情况（kuàng），必（bì）须（xū）要查到（dào）真正的原因才能彻底（dǐ）解决。具（jù）体（tǐ）原因如下： （１）制（zhì）芯（xīn）时模具的温度和（hé）留（liú）模时（shí）间，关系（xì）到砂芯结壳硬（yìng）化厚度是否满足（zú）工艺要（yào）求。工艺（yì）上所规定的工艺参数（shù）都需要有一个范围，这个（gè）范围需靠（kào）操作人（rén）员（yuán）的技能来进行调整（zhěng）。在模具温度上限时（shí）留模时间（jiān）可以取下限（xiàn），模具（jù）温度在下限时留模时间取（qǔ）上限。对操作（zuò）人员需要不断地（dì）培训提高操作技（jì）能。 （２）制芯时在模具上会粘有酚醛树（shù）脂和砂粒，必须进行及时清理并喷（pēn）上脱（tuō）模剂，否则（zé）会越积越多开（kāi）模时会把砂（shā）芯拉断（duàn）或变形。 （３）热芯盒模具静模上的弹（dàn）簧顶杆，由于长期在高温状态（tài）下工作会产生弹性失效而造成砂芯断裂或变形。必须及时更换弹簧。 （４）动模（mó）和（hé）静（jìng）模不平行或（huò）不（bú）在同一中心线上，合模（mó）时在油（yóu）缸（gāng）或气缸的压力作用下，定（dìng）位销前端有一段斜度，模具还是会合（hé）紧（jǐn），但在开模时动模和静模仍会恢复到原（yuán）始状（zhuàng）态使砂芯断裂或变形。在这种情况下射砂时会跑砂，砂芯的尺寸会变大（dà）。解决（jué）对策是及时调（diào）整模具的（de）平行（háng）度和（hé）同轴度。 （５）在（zài）壳（ké）芯机上生产空（kōng）心（xīn）砂芯时，从砂芯中倒出尚未硬（yìng）化的覆膜砂需要（yào）重新使用时，必（bì）须进行过筛并未用过的覆（fù）膜砂按３：７比例混（hún）合后使用（yòng），这（zhè）样才能保（bǎo）证壳芯砂芯（xīn）的表面质量和砂芯强（qiáng）度（dù）。
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消（xiāo）失（shī）模铸造技术是（shì）用泡沫塑料制作成与零件结构（gòu）和尺寸（cùn）完全一样（yàng）的实型模具，经浸涂耐火粘（zhān）结涂料，烘干后（hòu）进行（háng）干（gàn）砂（shā）造型，振动紧实，然后浇入金属液使模样受热（rè）气（qì）化消失，而得到与（yǔ）模样形状（zhuàng）一致的金（jīn）属零件的铸造（zào）方（fāng）法。 压力消失模铸造技术 压力消失模铸造技术是消失模铸造（zào）技术与压力凝固结晶技术相结合的铸造（zào）新技（jì）术，它是在（zài）带砂箱的压力灌（guàn）中，浇注金属（shǔ）液使泡沫塑料气化消失后（hòu），迅速密封压力灌，并通（tōng）入一定压力的气体（tǐ），使金属液在压力下凝固（gù）结晶成型的铸造方法（fǎ）。这种铸造技术的特（tè）点是能够显著减（jiǎn）少铸件中的缩孔、缩（suō）松、气（qì）孔等（děng）铸造缺（quē）陷，提高铸件致密度，改善（shàn）铸件力学性能。 真空低（dī）压消失（shī）模（mó）铸造技术 真空低压（yā）消失模铸造（zào）技术是（shì）将（jiāng）负压消失模铸造（zào）方法和低压反重（chóng）力浇（jiāo）注方法复合而发展的（de）一种新铸造技术。真空低（dī）压消失模（mó）铸（zhù）造技术（shù）的特点是：综合了低压（yā）铸（zhù）造与（yǔ）真（zhēn）空消失模铸造的技术优势（shì），在可控的气（qì）压下（xià）完成充（chōng）型过程（chéng），大大（dà）提（tí）高了合金（jīn）的（de）铸（zhù）造充型能力（lì）；与压铸相比（bǐ），设备投资小、铸件（jiàn）成本低、铸件（jiàn）可热处理（lǐ）强化；而（ér）与砂型铸造相比（bǐ），铸件的精度高、表面粗糙（cāo）度小、生产率（lǜ）高、性能好；反重（chóng）力作用下，直（zhí）浇口成（chéng）为补缩短（duǎn）通道，浇注温度的损失小，液态合金（jīn）在（zài）可控的（de）压力下进行（háng）补缩凝固（gù），合金铸件的（de）浇（jiāo）注（zhù）系统简（jiǎn）单（dān）有效（xiào）、成品率高、组织（zhī）致密；真空低（dī）压消失模铸造的浇注温度低（dī），适合（hé）于多（duō）种（zhǒng）有色合金。 振动消失模铸造（zào）技术 振动消失模铸（zhù）造技术是在（zài）消失模铸造过程中施加一定频率和振（zhèn）幅（fú）的振（zhèn）动，使铸件在（zài）振动场的作用（yòng）下凝（níng）固，由于消失模铸造凝固过程中（zhōng）对金属溶液施加了一定（dìng）时间振动，振动力使液相（xiàng）与固相间产生相（xiàng）对运动，而使枝（zhī）晶破（pò）碎，增加液相内结晶核心，使铸件（jiàn）zui终凝固（gù）组织细化、补缩（suō）提高（gāo），力学性能（néng）改善。该技术利（lì）用消失（shī）模铸（zhù）造中现成的紧（jǐn）实振动台，通过振动电机产生（shēng）的机械振（zhèn）动，使金（jīn）属液在动力激励下生核，达到细化组（zǔ）织的目的（de），是一种操作简便、成（chéng）本低廉（lián）、无环境污染的方（fāng）法（fǎ）。 半固态（tài）消失模（mó）铸造技术（shù） 半固态消失（shī）模铸（zhù）造技（jì）术（shù）是消失模铸造技术与半（bàn）固态技术相结合的新铸造技术，由于该工艺的特点在于控制液固相的相对比例（lì），也称转变控制半固态成形。该技（jì）术可以提高铸件（jiàn）致（zhì）密度、减少（shǎo）偏析、提高尺寸（cùn）精度（dù）和铸件性能（néng）。 消失模壳型铸造技术 消失（shī）模壳型（xíng）铸造技术是熔模铸造（zào）技（jì）术与消失模铸造结合起（qǐ）来（lái）的新（xīn）型（xíng）铸造方法（fǎ）。该方法是将（jiāng）用发泡（pào）模具制作的与零件形状一样（yàng）的泡沫（mò）塑料模样表面（miàn）涂（tú）上数（shù）层耐（nài）火材（cái）料，待（dài）其硬化干燥后，将（jiāng）其中的（de）泡沫塑料（liào）模样燃烧气化消失而（ér）制成（chéng）型壳，经过焙（bèi）烧，然后进行浇注（zhù），而获得较高（gāo）尺寸精（jīng）度铸（zhù）件的一种新型（xíng）精密（mì）铸造方法。它具有（yǒu）消失（shī）模（mó）铸造中的模（mó）样尺寸大、精密度高的特（tè）点，又有熔模精密铸（zhù）造中（zhōng）结壳精度、强度等优点（diǎn）。与普（pǔ）通熔模铸造（zào）相比，其特点（diǎn）是泡沫塑（sù）料模料成本低廉，模（mó）样（yàng）粘接（jiē）组合（hé）方便，气（qì）化（huà）消（xiāo）失容（róng）易，克服了熔模铸造模料容易（yì）软化而引（yǐn）起（qǐ）的（de）熔（róng）模变形的（de）问（wèn）题，可（kě）以（yǐ）生产较大尺寸的各种（zhǒng）合金复杂铸（zhù）件 消失模悬浮铸造技（jì）术（shù） 消失模悬浮铸造技术是（shì）消失模铸造工艺（yì）与悬浮铸造结合起来的（de）一种新型实用铸造技术。该技术工艺过程是金属液浇入铸型后，泡沫塑料模样气（qì）化，夹杂在冒口模型的悬浮剂（或将悬浮剂放置在（zài）模样某（mǒu）特定位置，或将悬（xuán）浮（fú）剂与EPS一（yī）起制成泡沫模样）与（yǔ）金属（shǔ）液发生物化反应从而提高（gāo）铸件整体（或部分（fèn））组（zǔ）织性（xìng）能。
+查看全文01 2020-04
缺陷一：铸造缩孔 主要原（yuán）因有合金凝（níng）固收缩产生铸造（zào）缩孔和合金溶（róng）解时吸收了大量的空气中（zhōng）的（de）氧气（qì）、氮气（qì）等，合金凝固时放出（chū）气体造成铸造缩孔。 解决的办法： 1）放置储金球（qiú）。 2）加粗铸道的直径或减短（duǎn）铸道的长度。 3）增加金属的用量。 4）采用下列方法，防止组织面（miàn）向铸道方向（xiàng）出现凹陷。 a.在铸道的根（gēn）部放置冷（lěng）却道（dào）。 b.为防止已熔化的金属（shǔ）垂直撞击型腔，铸道应成弧形。 c.斜向放置铸（zhù）道。 缺陷二：铸件表面粗糙不光洁缺陷 型腔表面粗糙和熔化的金（jīn）属与型腔表（biǎo）面产生了化（huà）学反应，主（zhǔ）要（yào）体现出下（xià）列（liè）情况（kuàng）。 1）包埋料粒子（zǐ）粗（cū），搅拌后不细腻。 2）包埋（mái）料固（gù）化（huà）后直接放入茂（mào）福（fú）炉中焙烧，水分过多。 3）焙烧（shāo）的升（shēng）温速（sù）度过快，型腔中的不同位置产生膨胀差，使型腔内面剥落。 4）焙烧的zui高温度过高或焙烧时间过长，使（shǐ）型（xíng）腔内面过（guò）于干（gàn）燥（zào）等（děng）。 5）金属的熔化温（wēn）度或（huò）铸圈的焙烧的温度（dù）过高，使金属与型（xíng）腔（qiāng）产生反应，铸（zhù）件（jiàn）表面烧粘了包（bāo）埋料。 6）铸型的焙烧不充分，已熔化的金（jīn）属铸入（rù）时，引起包埋料的分解，发（fā）生（shēng）较多（duō）的气（qì）体（tǐ），在铸件（jiàn）表面产生麻点。 7）熔化的（de）金属铸入后，造（zào）成型腔中局部的温度过高，铸件（jiàn）表面产生（shēng）局部的（de）粗糙。 解决的办（bàn）法： a.不要过度熔化金属（shǔ）。 b.铸（zhù）型的焙烧温度不要过高。 c.铸（zhù）型的焙烧温度（dù）不要过低（dī）（磷酸盐包埋料的焙烧温度为800度-900度）。 d.避免发（fā）生组织（zhī）面（miàn）向铸（zhù）道方向出现凹陷的（de）现象。 e.在蜡型上（shàng）涂布防止（zhǐ）烧（shāo）粘的液体。 缺（quē）陷（xiàn）三：铸件发生龟裂缺陷 有两（liǎng）大（dà）原因（yīn），一是通常因该处的（de）金属凝固过快，产生（shēng）铸造缺陷（接缝）；二是因高温产生的龟裂。 1）对于金属凝固过快，产生（shēng）的铸造接（jiē）缝（féng），可以通过（guò）控制铸入时间和（hé）凝固时间来解（jiě）决。铸入时间（jiān）的相关因素：蜡型的形状。铸（zhù）到的粗细（xì）数量。铸造（zào）压力（铸造（zào）机）。包（bāo）埋（mái）料的透（tòu）气性。凝（níng）固（gù）时间的相关因（yīn）素：蜡（là）型的形状。铸圈的zui高焙烧温度。包埋料的（de）类（lèi）型。金属的（de）类型。铸造的温度（dù）。 2）因高（gāo）温产生（shēng）的龟（guī）裂，与（yǔ）金属及包埋料的机械（xiè）性（xìng）能有关。下列（liè）情（qíng）况易产生龟裂：铸入温度高（gāo）易产生龟裂；强（qiáng）度高的（de）包埋（mái）料易产生（shēng）龟裂（liè）；延（yán）伸性小（xiǎo）的镍烙合金及（jí）钴烙合金易产生龟裂（liè）。 解决的办法： 使用强度低的包埋料；尽量降低金属的铸入温度（dù）；不使用延展性小的。较脆的合（hé）金（jīn）。 缺陷四：球（qiú）状（zhuàng）突起缺陷（xiàn） 主要是包埋料调和后残留的空气（气泡）停留在蜡（là）型的（de）表面而造成。 1）真空调和包埋料，采用真空包（bāo）埋后效果（guǒ）更好。 2）包埋前在蜡型的表面喷（pēn）射（shè）界面活性剂（例如日（rì）进公司的（de）castmate） 3）先把包埋料涂布在蜡型上（shàng）。 4）采用加压包埋的方法，挤出气泡。 5）包埋时留意蜡型的（de）方向，蜡型与铸道（dào）连接处（chù）的下方不（bú）要有凹陷。 6）防（fáng）止包埋时混（hún）入（rù）气泡。铸（zhù）圈与铸座。缓冲纸均需密合（hé）；需沿（yán）铸（zhù）圈内（nèi）壁灌注包埋料（liào）（使用震荡机）。 7）灌满铸圈（quān）后不得再震荡。 缺陷五：铸（zhù）件（jiàn）的飞边缺（quē）陷 主要是因铸圈龟裂，熔化的金属流入（rù）型腔的裂纹中。 解决的办法： 1）改（gǎi）变包埋条件：使用强度较高的包埋料。石膏类包埋料的强（qiáng）度低于（yú）磷酸盐类包埋（mái）料，故使用（yòng）时应谨（jǐn）慎。尽量使用有圈铸造。无圈铸造（zào）时，铸圈（quān）易产生龟（guī）裂，故需注。 2）焙烧的条（tiáo）件：勿在包埋料固化后（hòu）直接焙烧（应在数小时后再（zài）焙烧）。应缓缓的（de）升温。焙烧后立即铸造，勿重复焙烧铸圈。
+查看全文31 2020-03
在铸件生产过程中都会出现各种各（gè）样（yàng）的缺陷，影（yǐng）响铸件质量，甚（shèn）至让铸件直接（jiē）报废，气孔就是（shì）其中比较常见的（de），无论铸铁件（jiàn）、铸钢件还是合金铸件都可能出现气孔的问题。今天洲际铸造整（zhěng）理了一篇（piān）关于球磨铸（zhù）铁皮下气孔防治措（cuò）施，希望能对（duì）大家有所帮助。 气孔特征 皮（pí）下（xià）气孔（kǒng）大（dà）多数情况下（xià）是由（yóu）多个直径（jìng）为1-3mm的小气孔，成串横列于铸件表面以下1-3mm处。气（qì）孔内壁光滑（huá），呈均匀分（fèn）布在铸件上（shàng）表（biǎo）面或远（yuǎn）离内（nèi）浇道的部位，但在铸件侧面和底部也偶尔存在（zài）。一般为圆球形、团球形（xíng）、泪滴形、长（zhǎng）针形。在（zài）铸态时，皮下气孔（kǒng）不易（yì）被发现；但是，铸件经（jīng）热处理后，或是经（jīng）机械加（jiā）工后则显露。 形成的原因以及防（fáng）治措施 1、控（kòng）制铁（tiě）液质量（liàng） （1）控（kòng）制残留铝量 湿型球墨铸铁（tiě）件（jiàn）的（de）危险残留铝量为0.03%-0.05%，此时会出（chū）现（xiàn）皮下气孔，小于（yú）0.03%时，一般不会出现（xiàn）。在不影响金相组织的（de）前提下，浇注前添（tiān）加0.2%以（yǐ）上（shàng）的铝，就可以消除皮（pí）下气孔。但是（shì）铸铁中（zhōng）的铝主要来（lái）自（zì）孕育（yù）剂，湿型孕育的球墨铸（zhù）铁（tiě）件，在铁液中加入过多的硅铁孕育剂（jì）时，则是铸件产生皮（pí）下气孔的原因之（zhī）一。 （2）控（kòng）制（zhì）钛量 铸（zhù）铁中残留铝（lǚ）和残留钛都有时（shí），过量的残留钛会使铸铁（tiě）产（chǎn）生（shēng）严重的皮下气孔。球墨铸铁件残留铝量小于（yú）0.03%时，一般不出现皮下气孔，若此（cǐ）时（shí）残留钛含量超过0.01%时，则会产生皮（pí）下气孔。钛铝（lǚ）共同作用下，加剧界面（miàn）水气还原，使（shǐ）得界面（miàn）铁液含氢量更（gèng）高，更易形成（chéng）皮下（xià）气孔。残（cán）留钛主要来（lái）自（zì）熔（róng）炼炉料生铁锭，应注意生铁锭的（de）含钛（tài）量，含钛量高的与低（dī）的（de）搭配使（shǐ）用，控制钛（tài）量。 （3）减少硫含量 锰、硫 对于（yú）湿型球墨铸铁件，从防止皮下气（qì）孔的角度来（lái）讲，硫元素是有害元素。当硫元素含量超过0.094%时容易产生皮下气孔，硫（liú）含量越高，出现缺陷的情况越严重。除此之外，产生的（de）H2S可能会使缺（quē）陷（xiàn）更加严重。球化处理之（zhī）后产生的氧化物、硫化物渣，清理干净。否则产（chǎn）生（shēng）在界面处产生H2S气体也会形成皮下气孔，这种皮下气孔周（zhōu）围的石墨球化不良。 （4）添加稀土元（yuán）素 加入稀（xī）土元素能够脱氧、脱硫，提高铸铁液态的（de）表面张力，能够有效的防止皮下气孔的产生。球墨铸铁一般用稀土镁硅铁合金（jīn）做球（qiú）化剂，浇（jiāo）注前铁液中加（jiā）碲（Te）0.002%（20ppm），加入量很少就可以起到（dào）明显的效果。 （5）控制（zhì）浇注（zhù）温度（dù） 为防（fáng）止球墨铸铁件（jiàn）产生皮下气（qì）孔，选择正确的浇（jiāo）注温度，避免落（luò）入危险的（de）浇注温度范（fàn）围（wéi）（危险（xiǎn）浇注温度1310℃-1250℃）。 （6）控制铁液原始含氢量（liàng） 实践证明当铁液含（hán）氢（qīng）量到4-5ppm，此时易产生皮下气孔，一般原始铁液含氢量控制在2-2.5ppm以（yǐ）下，开炉后1.5-3.5小（xiǎo）时（shí）内，含氢量较高不适宜浇注。 2、铸型因素的控制 （1）控制（zhì）型（xíng）砂含水量 湿型型砂的水分、死粘土和（hé）附加物 水分应（yīng）少于（yú）5%，当水分（fèn）从4.5%到6.5%时（shí），球墨（mò）铸铁的皮下气孔（kǒng）出现的（de）几率会增加7-10倍。在砂型中添（tiān）加煤粉（4%-6%）、赤铁矿粉（fěn）（2%）、二氟化铵（2%-2.5%）等（děng）各种附加物（wù）都有（yǒu）利于防止皮下气孔（kǒng）。 （2）型（xíng）砂（shā）温度 流水线生产时，对于皮（pí）下气孔非（fēi）常敏（mǐn）感的球墨铸铁，不能用冒热气温度超过35℃的热砂造型，否则（zé）极易在铸件（jiàn）过热部位出（chū）现皮下（xià）气孔，不解（jiě）决热（rè）型砂造型（xíng）问（wèn）题，其他防治措施的效果（guǒ）不理想。因此在砂处理系（xì）统设计上旧砂回用的砂冷却装置，容（róng）量足够的贮砂斗等设备（bèi）设施，工艺上定时添加新砂（shā）及合理的湿型型砂壁厚度等，保（bǎo）证生产制（zhì）造时不出现热（rè）型砂造型（xíng）的问题。 （3）型（xíng）腔表面抖（dǒu）敷（fū）熔剂粉 常（cháng）用的熔剂粉是冰晶石粉（fěn）或（huò）者氟（fú）化钠粉，据（jù）有关统计，抖敷的（de）氟化钠粉的同不抖敷的相比较，可使球墨铸铁皮下气孔产（chǎn）生的（de）缺陷由25%降至5%，有利的（de）减少皮（pí）下气（qì）孔（kǒng）。 （4）型（xíng）砂中（zhōng）加（jiā）入适（shì）量煤粉 型（xíng）砂加（jiā）入煤粉4-5%浇注时煤（méi）粉（fěn）在金属铸型界面形成还原（yuán）性气膜（mó），不仅可以防治铸（zhù）件粘砂，而且可能抵（dǐ）制（zhì）了界（jiè）面水气（qì）的反应（yīng），也（yě）是防止皮下气（qì）孔。另外也可以（yǐ）加入沥（lì）青2%或木（mù）屑粉2%-3%来防（fáng）止皮下（xià）气（qì）孔。 如（rú）果您在铸件生产的过程中遇（yù）到其他的铸件缺陷，也可以在“洲（zhōu）际铸造（zào）”微信留言，我们将尽全力为大家解决！
+查看全文30 2020-03
1.冷模塑材料的使用可以加快 铸铁件的（de）冷却速率。由于真空消失（shī）模（mó）铸造（zào）用砂重用（yòng）率为 98%%，虽（suī）然（rán）不能（néng）忽略特殊砂一次（cì）性投（tóu）资增加，但铸造质量效益。冷砂和砂冷却速（sù）率可以是 1-4 倍，大大超过传（chuán）统砂（shā）铸。2.通过铸铁件化学成分的调（diào）整（zhěng）和优化修改可以抵消缓慢凝固的负面影响。如（rú）在（zài）通过增（zēng）加铬磨球的生产，可以一方面，增加碳化（huà）物对铬（gè）碳化物的形成，从（cóng）而（ér）显（xiǎn）著提高（gāo）了磨球硬度（dù）及含量成（chéng）分增加中铜含量的矩阵（zhèn）-固溶（róng）强化和细化（huà）晶粒，冲（chōng）击值是这样（yàng）。
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铸铁件冒口颈部产生缩孔该如（rú）何（hé）处理（lǐ）？相信（xìn）这（zhè）个问题是一（yī）个共性的问题，很多铸造（zào）行业人士也遇到过，如果没有找（zhǎo）到好的解决方案，不妨大家一起探讨一下！ 一（yī）、冒口颈缩孔产（chǎn）生的机理 冒口颈缩（suō）孔是（shì）指冒口中缩（suō）孔穿过冒口颈（jǐng），侵（qīn）入（rù）铸（zhù）件中，形成二次缩（suō）孔（内缩孔（kǒng））主要的原因（yīn）是冒口颈凝固的比（bǐ）铸件早，堵塞（sāi）了（le）冒（mào）口至（zhì）热节的（de）补（bǔ）缩（suō）通道（凝固过程中从热节（jiē）依次挪移至冒口颈、冒口的液相形成（chéng）的通（tōng）道），使冒口中的（de）金属液（yè）不能对热节凝固时发生的体积亏损进行补偿（补缩），就（jiù）产（chǎn）生冒口颈缩孔（kǒng）。 二、冒口颈缩孔引起的原因分析 1、过长（zhǎng）的凝（níng）固（gù）时间； 2、过多的（de）补缩口； 3、浇注温度（dù）； 4、过大的内浇口（kǒu）； 5、碳硅（guī）当量过高； 6、浇注系统的设计； 7、内浇口形状。 三（sān）、解决（jué）方案 1、过多的（de）补缩口遇到这种（zhǒng）情况，可以尝试改进（jìn）浇注系（xì）统，均匀进水（shuǐ），用（yòng）一个（gè）大的（de）冒口补缩。 2、浇注温度解决方法： 在（zài）生产过程（chéng）中控制好浇注温度，球铁温（wēn）度（dù）控制在1360以上，灰（huī）铁（tiě）控制（zhì）在1400度（dù）以下（xià）。 3、浇铸系统（tǒng）的设计（jì） 解决方法：合理设计浇注系统，特（tè）别要注意铁水的流速及（jí）流向球铁浇注系（xì）统建议比（bǐ）例（lì）：直：横：内=1：1.2-2.0：0.75
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灰铸铁件由于造型（xíng）制（zhì）芯时造（zào）成的（de）主要（yào）缺陷及其原因（yīn）分析与防止方法 （1）气孔 特征及发现（xiàn）方法: 局部气（qì）孔:铸件（jiàn）的局部地方，出现（xiàn）的孔穴表面较干（gàn）净光滑的单个气孔或蜂窝状（zhuàng）气孔（kǒng） 用外（wài）观检查，机械加工或（huò）磁力探伤可以发（fā）现（xiàn）。 原因分析: 1.浇注系统设置不（bú）合（hé）理（lǐ），使排气不畅通或产生涡流，卷入（rù）气体 2.砂（shā）型紧实（shí）度过高，降低了（le）透气性 3.砂芯排气不良，或通气（qì）道（dào）堵塞 防（fáng）止方法: 1.浇注系统（tǒng）的设置（zhì）应考虑型腔内排气（qì）畅（chàng）通及平稳流入铸型 2.砂型紧实度要求均匀，不宜过紧 3.砂芯（xīn）排气要求（qiú）畅通。合箱时，注意封死芯（xīn）头间隙，以免铁（tiě）液钻人，堵塞通气道 4.在铸件的zui高处，可设置出气（qì）孔或（huò）出气片等（děng） 5.起（qǐ）模和修型时，不宜（yí）刷水过多（duō） 6.对于大平（píng）面（miàn）铸件，可采用倾斜浇注，出气孔处稍高，以利（lì）排气 7.芯（xīn）撑（chēng）和冷铁必须千净，无锈 （2）砂眼（yǎn） 特征（zhēng）及发（fā）现方法（fǎ）: 铸件的孔穴内含有砂粒（lì） 用外现检查（chá），机械加（jiā）工或磁（cí）力（lì）探伤可以发现 原因分析: 1.浇（jiāo）注系统位置不合适（shì），如直（zhí）对砂芯，或浇口太小，铁液（yè）冲刷力大。破坏局部砂型 2.由于模型结构设计不够好，发生（shēng）粘模，而砂型（xíng）又（yòu）未修理（lǐ）好，或对铸件拐弯处未捣圆角 3.湿型在浇注（zhù）前的停（tíng）留时间过长，使（shǐ）干澡部分或凸出部位脱落（luò） 4.造型和合箱时的落砂，未清砂干净 防止方法: 1.浇注系统位置（zhì）和（hé）大小合适 2.合（hé）理选择起模斜度和圆角，手（shǒu）工造型时，可压出圆（yuán）角。成批（pī）生产中，模样应涂刷分（fèn）型剂,以免粘模（mó），并（bìng）往（wǎng）意修理好损（sǔn）坏部位。 3.缩（suō）短湿型在（zài）浇注前的停（tíng）留（liú）时间 4.合理选用芯头和芯座之间的间隙（xì），以免合箱时压碎 5.合箱前，必须将型内落砂清扫干净，仔细（xì）合箱，并及时盖（gài）住（zhù）浇冒口（kǒu），以免重（chóng）新掉入砂粒 （3）夹砂 特征及（jí）发现方法（fǎ）: 在（zài）铸件表（biǎo）面上，一（yī）层铁和铸件（jiàn）之间夹有一层（céng）型砂 用外（wài）观检查或机械加工可以发现 原因分析: 铁液进（jìn）人砂型后。使型面层的（de）水分（fèn）向（xiàng）内迁移，在离（lí）型面3~5mrn处形（xíng）成高水分带。该处强度大大降低（dī），易引起铁（tiě）液潜入，或由于硅砂粒高温膨胀的应力使表（biǎo）面层鼓起（qǐ），铁（tiě）液钻（zuàn）入，形成夹砂。 1.砂型紧实度过硬或（huò）紧实不（bú）均匀 2.浇注位置（zhì）不当；对于水平浇注的大平面铸件，有时由于铁液断续（xù）覆盖大平面的某处而产生夹砂 防止方法: 1.砂型紧实度不宜过紧，要求均匀，并加强透气 2.手工造型（xíng）时，局（jú）部薄弱处，可插钉子加强 3.尽量使大平面朝下或置于侧面，减少铁液对上平面的烘烤面积和烘（hōng）烤时间 4.对大平面铸件，浇注（zhù）系统可分散布置，并适当（dāng）加大内浇口截面，缩短浇（jiāo）注时间或倾斜浇 （4）粘砂 特征及发现方法: 铸件（jiàn）表面铁液与砂（shā）粘（zhān）在一起，形成（chéng）粗糙的表面，用外观检查可以发（fā）现 原因分析（xī）: 1.砂型紧实度不均匀或太小（xiǎo） 2.涂料刷得太薄 防止（zhǐ）方法（fǎ）: 1.适当（dāng）提高砂型紧（jǐn）实度，减小砂（shā）粒（lì）间（jiān）隙(保证透气性要求（qiú）)，并（bìng）捣实均匀 2.选用（yòng）适当的涂料(多（duō）为（wéi）石墨粉水涂料〕，并刷以一定（dìng）的（de）厚（hòu）度，既能提高耐（nài）火性，又可以防止铁液钻入砂粒（lì） （5）热裂 特征（zhēng）及发现方（fāng）法: 裂（liè）纹处，带有暗色（sè）或几乎是黑（hēi）色的氧化表面 用外（wài）观检查，透光法（fǎ），磁力探伤（shāng），打压（yā）试（shì）验（yàn），煤油渗（shèn）透等（děng）方法发现 原因分析: 1.砂芯（xīn）和（hé）砂型的退让性差，铸件收缩受到阻碍（ài） 2.芯（xīn）骨吃砂量太小或砂（shā）箱箱带离铸件太近，阻碍（ài）铸件收缩 3.内浇（jiāo）道设置过（guò）分集中，局部过热，增加应（yīng）力（lì） 4.铸件的（de）飞边过（guò）大（dà），飞边（biān）处的裂纹，延（yán）伸到铸（zhù）件上 防（fáng）止方法: 1 .砂型紧实度要求适宜，并在型（xíng）砂中可（kě）加入适（shì）量（liàng）的（de）锯末 2.改用较（jiào）小的芯骨，使吃砂量（liàng）适宜，并（bìng）选用合理的砂箱 3.内浇道布置（zhì）应适当分散 4.在铸件厚（hòu）、薄（báo）交界处（chù），可增设收缩肋 5.正（zhèng）确选择分型面位置（zhì），并使合（hé）箱时，尽（jìn）量密合（hé） （6）变形 特征及（jí）发现方法: 长的或扁平类铸（zhù）件在（zài）靠近壁厚的（de）一方凹入，成弯曲形 用外观检查，划线（xiàn）等方法发（fā）现 原因（yīn）分析: 由于铸件壁（bì）厚不均匀，冷却有（yǒu）先（xiān）后，从（cóng）而产生（shēng）热应力，当其值（zhí）大于该材（cái）质的屈服（fú）极限时，则产生变形和弯曲（qǔ） 防止方法: 1.厚壁处（chù）设置冷铁或内浇口开在（zài）薄（báo）壁处（chù），创造同时凝固（gù）条件 2.模样上留出预变形曲率或增设加强肋 3.改善铸件结构 （7）错（cuò）箱 特征（zhēng）及发现（xiàn）方法: 铸件沿（yán）分型面发生相对的位移 用外观检查或划线测量可以发现 原因分析（xī）: 1.模样尺寸不对或变形 2.砂箱（xiāng）或分型板（bǎn）定位不准确（què） 3.合（hé）箱不（bú）准 4.模样在（zài）模板（bǎn）上的位置偏移 防止方法（fǎ）: 1.检（jiǎn）查并修整模样 2.检查、修理或改换（huàn）砂箱及分型板 3.注意（yì）准（zhǔn）确地合箱（xiāng） 4.检（jiǎn）查并调（diào）整（zhěng）模样在型板上的位置（zhì） （8）多肉 特征及发现方法: 铸（zhù）件上有（yǒu）形状不规到的毛（máo）刺、披缝或凸出部（bù）分（fèn） 用外观检查发现 原因（yīn）分析: 由于铁液的压力作用，使型腔局部胀大造成。多半出现在下型如砂型紧实度不够或不均匀，局部太（tài）松（sōng）等（děng） 防（fáng）止方法（fǎ）: 适（shì）当提（tí）高砂型紧实度，并（bìng）要求均匀捣实 （9）缩孔 特征及发现（xiàn）方法: 在铸件热节处产生（shēng）形状不规则，表面粗（cū）糙的集中孔洞 用外观检查，机械（xiè）加工或磁力探伤可以发现 原（yuán）因分析: 1.铸件补缩不足（zú） 2.冷铁设置不当 3.内浇口位置（zhì）不当 4.砂型紧实度不够，胀型后产（chǎn）生 防止方法: 1.适当（dāng）加（jiā）大冒口尺寸 2.在厚（hòu）壁处（chù），设置（zhì）冷铁，创造（zào）同时凝固条（tiáo）件（jiàn）或（huò）与冒口配（pèi）合（hé）使用时，创造顺序凝固条件 3.正确选择（zé）浇注位置和浇注系统，以（yǐ）造（zào）成同时凝固（gù）或（huò）顺（shùn）序（xù）凝固 4 .要求（qiú）砂型紧（jǐn）实度合适 （10）抬（tái）箱 特征及发现方法（fǎ）: 铸件外形与图样不符，用外观检查发现 原因分析: 1.压（yā）箱重量不够 2.夹箱紧固时受（shòu）力不均匀或太松 防止方（fāng）法: 1.足够的压箱（xiāng）重量或（huò）用螺栓（shuān）均匀紧固 2.分型面应（yīng）平（píng）整，合箱时（shí）要注意（yì）密合，以免铁液漏出（chū） （11）铁豆（dòu） 特征及发现方法: 气孔中有小铁珠；用铸（zhù）件断面检查（chá），机（jī）械加工可以发（fā）现 原（yuán）因分析（xī）: 1.砂型潮湿 2.内浇道离铸件zui低处太高（gāo），浇（jiāo）注时，造（zào）成铁液飞溅，形成铁（tiě）豆，铁液充满后，又未（wèi）能把铁豆熔（róng）化（huà），使其与气体一块包入（rù）铸件中 3.砂芯透气性差 防止方法: 1.修型时刷（shuā）水（shuǐ）不宜过多 2.合理确（què）定浇注系统位置（zhì） 3.加强（qiáng）砂芯的（de）通气（qì） （12）渣眼 特征及发现方（fāng）法（fǎ）: 在铸（zhù）件（jiàn）外部或内部（bù）的孔（kǒng）穴中有熔渣 用外观检（jiǎn）查（chá），机械加工或磁力（lì）探伤（shāng）可以发现 原因分析: 浇注系统挡渣差 防止方法: 合理选用浇注系统（tǒng），并加强（qiáng）挡渣措施 （13）冷（lěng）隔与浇不足 特（tè）征（zhēng）及（jí）发（fā）现方法: 铸件上有未完全融合的缝隙或局部缺肉，周（zhōu）围（wéi）呈圆边 用外（wài）观检查可以发现 原因分（fèn）析: 1.浇注（zhù）系统设置不当，或浇（jiāo）口截面（miàn）太（tài）小 2.铸件局部壁（bì）太（tài）薄 3.冷铁位（wèi）置选择不当 4.吊芯，合型时（shí）错位使铸件部分壁太薄，甚至完全没有壁厚 防止方法: 1.适（shì）当加大（dà）浇注系统尺寸 2.对于长形（xíng）铸件可（kě）采用（yòng）两头浇注（zhù）；对于高大件可采用阶梯浇注（zhù）或（huò）分散浇口等 3.内浇道不不宜（yí）离铸件（jiàn）薄壁处太（tài）远，或可适当增加薄壁处的厚度 4.吊芯时，随时检查尺（chǐ）寸，并注意（yì）合型准（zhǔn）确
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