缺陷一：铸造缩孔

　　主要原因有合金（jīn）凝固收缩产生铸造缩孔（kǒng）和合金（jīn）溶（róng）解（jiě）时吸收了大量的空气中的氧气、氮气等，合（hé）金（jīn）凝固时放出气体造成铸造（zào）缩孔。

　解决的办法：

1）放置（zhì）储金球（qiú）。

2）加（jiā）粗（cū）铸道的直径或减短铸道的长度。

3）增加金（jīn）属的用量。

4）采用下列方法（fǎ），防止组织面向铸道方（fāng）向出现凹陷。

a.在铸道的根部放置冷却道。

b.为防止已熔化的金（jīn）属垂直撞击型腔，铸道应成弧形（xíng）。

c.斜向放置铸道。

缺陷二：铸件表（biǎo）面粗糙不光洁缺陷

　　型腔表（biǎo）面粗（cū）糙和熔化的金属与型腔表面产生了（le）化学（xué）反应，主要体现（xiàn）出下列（liè）情况。

1）包埋（mái）料粒（lì）子粗（cū），搅拌后不细腻。

2）包埋料固（gù）化后直（zhí）接放入茂福（fú）炉中焙烧，水分过多。

3）焙烧的升温速度过（guò）快，型腔中的不同位（wèi）置（zhì）产生膨胀差，使（shǐ）型腔内面剥落。

4）焙烧的zui高温（wēn）度（dù）过高或焙烧时间过长，使（shǐ）型（xíng）腔内（nèi）面过于干燥等。

5）金属的（de）熔化（huà）温度（dù）或铸圈的焙烧的温度过高，使金属与型腔（qiāng）产生反应，铸件表面烧粘了包埋料。

6）铸型的焙烧不充分，已（yǐ）熔化的金属铸（zhù）入（rù）时（shí），引起包（bāo）埋料的分解，发生较（jiào）多的气体，在铸件表面（miàn）产生（shēng）麻点。

7）熔化的金属铸入后，造成型腔中局（jú）部的温度过高，铸件（jiàn）表面（miàn）产生局部的粗糙。

　　解决的（de）办法：

a.不要（yào）过度熔化金属。

b.铸型的焙烧温（wēn）度不要过高。

c.铸型的焙烧温度不要过低（dī）（磷酸盐包埋料的焙烧温度为800度-900度）。

d.避免发（fā）生（shēng）组织面（miàn）向铸道方向出现凹陷的现象。

e.在蜡型上涂布防止烧粘的液体。

缺陷三：铸件（jiàn）发生龟裂缺陷

　　有两大原因，一是通常（cháng）因该（gāi）处的金属凝固过快，产生铸造缺陷（接缝（féng））；二是因高温产生的龟裂（liè）。

1）对于金属（shǔ）凝固（gù）过快，产生的铸造（zào）接缝，可以通（tōng）过控制铸（zhù）入时（shí）间（jiān）和凝固时间来解决。铸入（rù）时间的（de）相关因（yīn）素（sù）：蜡型的形状。铸到（dào）的粗细数量。铸造压力（lì）（铸造机（jī））。包埋料（liào）的透（tòu）气性（xìng）。凝固时间（jiān）的相关因素：蜡型的形（xíng）状。铸（zhù）圈的zui高焙烧温（wēn）度（dù）。包埋料的类型。金属的类型。铸造的温度。

2）因（yīn）高温产（chǎn）生（shēng）的龟（guī）裂，与金（jīn）属及（jí）包埋料的机（jī）械性能有关。下列（liè）情况（kuàng）易（yì）产生龟裂：铸入温度高易产生龟裂；强度高（gāo）的包埋料易产生龟裂；延伸（shēn）性（xìng）小的（de）镍烙合金及（jí）钴烙合金易产生龟（guī）裂。

　　解决的（de）办法：

　　使用强度（dù）低的包埋料；尽量降低金（jīn）属（shǔ）的铸入温度（dù）；不使用（yòng）延（yán）展性（xìng）小的。较脆的合金。

缺陷四（sì）：球状突（tū）起缺（quē）陷

　　主要是（shì）包埋料调和后残（cán）留的空（kōng）气（气泡）停留（liú）在蜡型的表面而造成（chéng）。

1）真空调和包埋料，采（cǎi）用真空包（bāo）埋后效果更好。

2）包埋（mái）前在蜡型的（de）表面喷射界面活性剂（例如日进公司的castmate）

3）先把包埋（mái）料涂（tú）布在蜡型上。

4）采用加压（yā）包埋的方法，挤出气泡（pào）。

5）包埋时留意（yì）蜡型的方向（xiàng），蜡型与铸道（dào）连接（jiē）处的下方不要有凹陷。

6）防止包埋时（shí）混（hún）入气泡。铸圈与铸座。缓冲纸均需密合；需沿铸（zhù）圈内（nèi）壁灌注（zhù）包埋料（使用震荡（dàng）机（jī））。

7）灌满铸（zhù）圈后不（bú）得再震（zhèn）荡（dàng）。

缺陷（xiàn）五：铸件（jiàn）的飞（fēi）边缺陷

　　主（zhǔ）要是因铸圈龟裂，熔化的金属流入型腔的（de）裂纹中。

　　解决的办法：

1）改变（biàn）包埋条件：使（shǐ）用（yòng）强度较高的（de）包埋（mái）料。石膏类（lèi）包埋料的（de）强度（dù）低于磷酸盐类包（bāo）埋料，故使（shǐ）用（yòng）时（shí）应谨慎。尽量使用有圈铸造。无圈铸造时，铸圈易产（chǎn）生龟裂，故需注。

2）焙烧的条件：勿在包埋料固化（huà）后（hòu）直接焙烧（应（yīng）在数小时后再焙烧）。应缓缓的升温（wēn）。焙烧后立即铸造，勿（wù）重复焙烧铸（zhù）圈。