一（yī）、混（hún）砂工（gōng）艺（yì）标准

（一）材料（liào）要求：

1、造型砂（shā）：符（fú）合GB9442-88 、JB435-63细粒砂要求，一（yī）般选用（yòng）二氧化硅含量（liàng）较（jiào）高（gāo）的天然砂（shā）或石英砂（shā），原砂粒度根据铸件大（dà）小及（jí）壁厚确定，原（yuán）砂的含泥（ní）质量分数应小于（yú）2%，原砂（shā）中的水份必（bì）须严（yán）格控制，且一般应进行烘干。

2、水玻璃：水玻璃模（mó）应根据（jù）铸（zhù）件大小来确定（dìng）。

（1）小砂型（芯）为（wéi）加速（sù）硬化采用选用M=2.7—3.2的（de）高模数（shù）水玻璃（lí）。

（2）中型砂型（芯）可选用M=2.3—2.6的水玻璃。

（3）生产周期长的大型砂型（芯）选用（yòng）M=2.0—2.2的低模数水玻璃。

（二）混制比例（质量分数%）

造型（xíng）砂/水玻（bō）璃（lí）=100：6～8

（三）混制时间：一般（bān）情况下（xià）混制5分钟，室温或水（shuǐ）玻璃（lí）密度较大时可（kě）适当延长混砂时间。

（四（sì））混制后要求：混制好的（de）造型砂要求无块状或团状，流动性较好。

二（èr）、造型（xíng）工艺要点：

（一）基本原则（zé）：

1、质量要求高的（de）面或主要加工面应放在下面。

2、大平面应（yīng）放在下面。

3、薄（báo）壁部分应放在下面。

4、厚（hòu）大部（bù）分（fèn）应放在上面。

5、应尽量减少砂芯的数（shù）量。

6、应（yīng）尽量采用平直的分型面。

（二）基本要求：

1、木（mù）模：要（yào）求轮廓完（wán）整，无裂纹、无破（pò）损、无残缺（quē），表面光洁，尺（chǐ）寸符（fú）合铸造工艺图纸要（yào）求，并经（jīng）常进行尺（chǐ）寸校（xiào）验。

2、砂箱：砂箱（xiāng）的尺寸（cùn）大小（xiǎo）应根据木模规格（gé）确定，大、中型砂箱应焊接箱筋。

3、浇注（zhù）系统：根据铸（zhù）件的结（jié）构特点的工艺要求，选择适宜的浇注系统，通常（cháng）采用顶注式、底（dǐ）注式（shì）。

（1）浇注系统设（shè）置（zhì）基本原则：浇（jiāo）口、冒口（kǒu）安放位（wèi）置（zhì）合理，大（dà）小（xiǎo）适宜不妨碍铸件（jiàn）收缩，便于排气、落砂和清理，应使（shǐ）铸（zhù）型（xíng）尺寸尽量减少，简化造型操作，节（jiē）省型砂用量和降低劳动强（qiáng）度。

（2）内浇道位置的注意事项（xiàng）。

1）内浇道不应设在铸件重（chóng）要部位。

2）应使金属液流至型腔各部（bù）位（wèi）的距（jù）离zui短。

3）应不使金属液正面冲击铸型和砂（shā）芯。

4）应使金属液能均匀分（fèn）散（sàn），快速地充满型腔。

5）不要正对铸型中的（de）冷铁和芯（xīn）撑（chēng）。

4、冒口

（1）冒口设置基（jī）本原则：

1)根据铸件的结构和工艺要求（qiú）正确选择（zé）冒口的形状、大小和安放位置。

2)根据冒（mào）口的有（yǒu）效补缩范围合理地确定冒（mào）口数（shù）量（liàng）。

（2）冒口设（shè）置基本要求：

1)对（duì）于壁厚不均（jun1）匀（yún）的铸件，每个热节部位都必须设置冒口。

2）应尽量设置在铸件被补（bǔ）缩部位的顶部（bù）或近旁。

3）当（dāng）铸件（jiàn）在（zài）不同高度上有热节需（xū）要补缩时，可设（shè）置多个冒口，但（dàn）各冒口的补缩区必须隔开。

4）冒口zui好（hǎo）不设（shè）置在铸（zhù）件重要的或受力较大的部位。

5）应（yīng）尽量使（shǐ）内浇道通过（guò）冒（mào）口。

6）冒（mào）口应尽量不设置在铸（zhù）件应力集中处（chù）。

7）冒口zui好设置在铸件需要机械加工的（de）表面上。

（三（sān））造型操作（zuò）：

1、操作流程

顺序是：选取（qǔ）合适（shì）砂箱→放置木模→填砂→紧（jǐn）实→放置上砂箱→安置浇冒口（kǒu）→填砂→紧（jǐn）实→起模修型→硬化

2、操作方法及质量标准

（1）根据铸（zhù）件模型（xíng）的形状和大小，选（xuǎn）取合（hé）适的砂（shā）箱。

（2）把铸（zhù）件模型放到砂（shā）箱内的适当位（wèi）置。

（3）往砂箱中加（jiā）入适当造型砂，使用工具将砂箱中的造（zào）型砂紧（jǐn）实，紧实（shí）程度要适中。

（4）用刮（guā）板刮（guā）去高出砂（shā）箱的造型（xíng）砂，使砂型表面（miàn）和砂箱的边缘平齐。

（5）用（yòng）毛刷清理模型表面浮砂，覆（fù）盖塑料薄膜并使薄膜平（píng）整。

（6）放置上砂箱（xiāng），上、下砂箱箱口要对齐。

（7）在上砂箱中（zhōng）合适位置放（fàng）置浇冒口，添加（jiā）造（zào）型砂并紧（jǐn）实（shí）。

（8）分箱起模，修型并（bìng）扎气眼（yǎn）硬化。

3、砂（shā）型型腔质量要求（qiú）

（1）砂（shā）型（xíng）无飞边、无毛刺、无残缺，型腔内干净无残（cán）砂（shā）等（děng）异物（wù）。

（2)型（xíng）腔应干燥，硬化程度（dù）高，合箱前（qián）要保证充分干燥（冬季可适当延长硬化和烘烤时（shí）间）。

（3）砂型轮廓完整、清晰，合箱箱印或记号（hào）完整（zhěng）清晰（xī）。

（4）浇口、冒口位置设（shè）置合理、大（dà）小（xiǎo）符合要求；排气孔通畅、浇注系统（tǒng）根据铸件设置合理（lǐ）。

4、合箱

合箱就是把砂型和砂芯按要求（qiú）组合在一起成为铸型的过（guò）程。习惯上也称拼箱（xiāng）、配箱或扣箱（xiāng）。

合箱工作（zuò）一般按以下步骤（zhòu）进行：

（1) ***检（jiǎn）查、清(扫、修理所（suǒ）有砂（shā）型和砂芯，特别要注意检查砂（shā）芯（xīn）的（de）烘干程度和通气道是否通畅。不符合要求（qiú）者，应进（jìn）行返（fǎn）修或废弃。

(2) 按下芯次（cì）序（xù）依次将砂芯装入砂型，并（bìng）严（yán）格检查和保证（zhèng）铸（zhù）件（jiàn）壁厚、砂芯固定、芯头排（pái）气和填（tián）补接缝处的（de）间隙。

(3) 仔细（xì）清除型内（nèi）散砂，***检（jiǎn）查（chá）下（xià）芯质量，在分型面上沿型腔外围放上一圈泥条或石棉绳，以（yǐ）保证合箱后（hòu）分型面密合（hé），避免液态金属从分型面间隙流出。随后即可正（zhèng）式合（hé）上箱。

(4) 放上压铁或用螺栓、金属卡子固紧铸型。放好浇口杯（bēi）、冒口圈。在分（fèn）型（xíng）面四周接缝处抹上砂泥以防（fáng）止跑火。zui后***清（qīng）理场地，以便安（ān）全方便地（dì）浇注。

三（sān）、钢液的熔炼工艺要求：

（一）操作流程

选择（zé）炉（lú）料（废（fèi）钢）→熔化钢（gāng）液→清理钢液废渣→添加金属矿石→钢液材（cái）质化验分析→根据（jù）化验（yàn）分析进行钢液材质处理→脱氧→钢液出炉

（一）炉料的选择要求：

1、根据（jù）准备浇铸件材质（zhì）的要求，合理选择炉料（liào）搭（dā）配使用。产品钢（gāng）号，应在投料时就控制成份含量。出炉前半小时取炉前样送检分析。

2、对含有油污，污垢的炉料下炉前（qián）要进（jìn）行清理。

3、对（duì）含（hán）有镀锌的炉料（liào）zui好不用。

4、所选用的炉料必须严格控制S、P有害元素的含量。

5、严格遵守熔炼工艺制度。尽量采用满功（gōng）率（lǜ），快速溶炼。

（二（èr））浇注前钢液材质化验

出炉前半小（xiǎo）时取炉（lú）前（qián）样送（sòng）检进（jìn）行（háng）化（huà）验分析，钢（gāng）液的材质应符合铸件材质允许（xǔ）的范围内（nèi），不符合的应进行调质，直到（dào）符合（hé）要求（qiú）。

（三）脱氧

把钢液（yè）表面的杂质处（chù）理后，进行脱氧处理（lǐ）：

1、脱氧剂（jì）加入（rù）顺序：先加锰铁，后加（jiā）硅（guī）铁，zui后加入纯铝（lǚ）。

注：脱氧（yǎng）剂锰铁、硅铁（tiě）在出炉（lú）前5—8分钟加入，纯铝在出炉时加入（rù）。钢（gāng）液1480—1500℃加锰铁、硅（guī）铁（tiě），1610—1630℃加纯铝。

2、脱氧剂的（de）加入量（liàng）（占钢液（yè）质量分数%）

脱氧剂（jì）名称

锰铁

硅铁

硅钙粉

纯铝

脱氧剂用量

0.1—0.2

0.05—0.07

0.2—0.3

0.04—0.06

注：脱（tuō）氧剂可分多批次加入，钢（gāng）包（bāo）每次接（jiē）钢水（shuǐ）前（qián），应放入（rù）小块纯铝进行终脱氧处理。

四、浇注工艺（yì）要求

(一) 浇注前的准备工作

(1) 了解浇注合金（jīn）的种类、牌（pái）号、待浇注铸型的数量（liàng）和估算所需金属液的重量。

(2) 检查浇包（bāo）的修理质量、烘干预热（rè）情（qíng）况（kuàng）及其运输（shū）与倾（qīng）转机构的灵（líng）活性和可靠牲（shēng）。

(3) 熟悉各种铸型在车（chē）间所处的位置（zhì），以确定浇注次序。

(4) 检（jiǎn）查浇（jiāo）口、冒口圈的安放（fàng）及铸型的紧固情况。

(5) 清理浇注场（chǎng）地，保证浇（jiāo）注（zhù）安全。

(二) 浇注操作要（yào）点（diǎn）

为了（le）获得合格铸件，必须控制浇注温度（dù）、浇注速度，严格遵守浇注操作规程（chéng）。

(1) 浇注温度（dù）

浇注温度对（duì）铸件质量影响很大（dà），因此应根据合金种类、铸（zhù）件（jiàn）结构和铸型特点确（què）定合理的浇注温度范围（wéi）。金属液由炉中注入浇包时（shí），温（wēn）度都（dōu）会（huì）降低。根（gēn）据碳钢的型号，选择适宜的浇注温度，一般浇（jiāo）注温（wēn）度在1540—1580℃(浇包（bāo）内（nèi）钢水温度)。

(2) 浇注操作要点

1） 浇注之前需除去浇包（bāo）中金（jīn）属液面上（shàng）的（de）熔渣（zhā）。

2）依规定的浇（jiāo）注速度和（hé）时间（jiān）范围进行浇注。

3） 有冒（mào）口的铸型，浇注后期应按工艺规范（fàn）进行（háng）点注和补注（zhù）。对大（dà）中型（xíng）铸件在浇注成型后，冒口要（yào）加保温（wēn）盐进行保（bǎo）温。补火要及时，大型冒口要采取（qǔ）多（duō）次补火（huǒ），补火（huǒ）时（shí）间（jiān）要（yào）控制在冒口内的钢液凝固结壳前进行。

4）一般（bān）浇注大（dà）、中型铸钢件时（shí），钢水要在（zài）钢包内（nèi）静（jìng）置1—2min镇静（jìng）后进行浇注。

5）在保（bǎo）证型腔内的气体（tǐ）排（pái）出顺畅的条件下，对要求同时凝固的铸件可采用较高浇（jiāo）注速度，对要求实现顺序凝固（gù）的铸（zhù）件（jiàn），尽可能采用较低的浇注速度。

6）较厚大铸件（jiàn）或采用底注式浇注系统时（shí），浇注速（sù）度（dù）可先（xiān）快后慢（màn），对（duì）薄壁小（xiǎo）件浇（jiāo）注速（sù）度可先慢后快。

7）温高缓，温低急；引（yǐn）流准（zhǔn）、浇（jiāo）注稳，收流猛；包口（kǒu）近杯，不断流，不准碰（pèng）杯，注意挡渣，防止（zhǐ）飞溅，不（bú）准半浇，允许点补（缩），遇（yù）有穿漏，迅速处理。

8） 浇（jiāo）注后（hòu）待铸（zhù）件凝固（gù）完毕，要（yào）及时卸除压（yā）铁和（hé）箱卡，以（yǐ）减少铸件收缩阻力，避免裂纹。

五、铸件清理（lǐ）

铸件凝固冷（lěng）却到一定温（wēn）度后（hòu），把铸（zhù）件从砂箱中取出（chū），去掉铸件表面及内腔（qiāng）中（zhōng）的型砂和芯（xīn）砂的工艺过程称为（wéi）落砂，落砂通常分为人工（gōng）落砂和机械落砂两种（zhǒng）。

铸件在未完全凝固前，不准搬动铸（zhù）件，也不准（zhǔn）在（zài）600℃以上喷水强冷。铸件一般经自然冷却（què）2—3小时后进行清件。

（一）工作流程

清理铸件表面、型腔废砂→气割铸件浇口（kǒu）、冒口、毛刺→再次清（qīng）理铸（zhù）件残（cán）砂→焊补铸件→打磨铸件→质量验收

（二）操作方法及质量（liàng）标准

1、准（zhǔn）备工作（zuò）

按照（zhào）要求佩戴好劳保用品，并对工作（zuò）环境进行（háng）安全确（què）认；准备（bèi）好所用机器设备和（hé）工具，并认真检查，确保机器设备（bèi）、工具完（wán）好，能正（zhèng）常、安全运行和使用。

2、正常操作（zuò）

（1）利用风（fēng）镐（gǎo）或水（shuǐ）清砂（shā）机（jī）进（jìn）行铸件废砂（shā）清（qīng）理。

（2）铸件废砂清（qīng）理完毕，按照《气割安（ān）全技术操作规程（chéng）》操作割枪，切割（gē）铸件浇口、冒（mào）口、飞边、毛（máo）刺。

（3）铸件切割完毕，符合要（yào）求。按照《电焊（hàn）工安全技（jì）术操作规程》操作电焊机（jī），对铸件（jiàn）残缺部位进行焊补，确（què）保铸（zhù）件（jiàn）完整。

（4）焊补（bǔ）完毕，复合工艺要求。利用（yòng）砂轮机对铸件切割、焊补等部位进行打磨处理，保证切（qiē）割部（bù）位（wèi）和（hé）焊补部位光洁、平整（zhěng）。

（5）打磨完毕，进行验收，准备（bèi）热处（chù）理

六、铸钢件退火热（rè）处（chù）理

铸钢件退火是将铸钢（gāng）件（jiàn）加热到AC3以上20-30℃，保温一定时间冷却的热处理工艺（yì）。

（一）退火（huǒ）热处理（lǐ）工艺（yì）一般（bān）要求：

1、按照热（rè）处理（lǐ）工艺要求升（shēng）温、冷却。

2、将需要热处理的铸（zhù）件按（àn）合金种类、铸件大小、壁厚相同（tóng）的类（lèi）型进行退火。

3、根（gēn）据铸件的形状、壁厚、化学成分选择合适的加热（rè）速度。

（二）退火热处理（lǐ）具体操（cāo）作（zuò）

1、退火炉的检查

（1）炉门关闭正常、严密。

（2）无跑（pǎo）烟、跑火现（xiàn）象。

（3）热电（diàn）偶完好。

（4）温度仪指示正常（cháng）。

（5）鼓风机运行正（zhèng）常

2、工件（jiàn）填装要求：

（1）工件装填不得过于严密，须留有一定空隙。

（2）工件码放须（xū）稳固、整齐（qí）。

（3）工件码放应坚持防止加热变形的原则。

3、工件加（jiā）热、保（bǎo）温（wēn）、降（jiàng）温冷却要（yào）求

（1）加热：通常以200-400℃/小时的速度加热到860℃.

（2）保温：根据工件的厚度确定保温（wēn）时（shí）间为2-3小时左（zuǒ）右。

（3）降温：随炉缓（huǎn）慢冷却到500℃后出炉，空气冷却至正常。

（三（sān））工件（jiàn）出炉

工件冷却（què）至正常温度后出炉，应分类码放整（zhěng）齐（qí）。

七、铸钢（gāng）件质量验收（shōu）标准

1、外形（xíng）完整、光洁；无飞边、毛翅、残缺（quē），多肉；无砂眼、气孔、缩（suō）孔等铸造缺陷。

2、形状（zhuàng）、尺（chǐ）寸，加工量符合铸（zhù）造工艺图（tú）纸要求。

3、各种元素（sù）含量在（zài）规定范（fàn）围（wéi）内（nèi）。

4、符合GB/T11352-89一般工程用碳钢件的质量标（biāo）准（zhǔn）。