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行（háng）业百科
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铸（zhù）造（zào）企（qǐ）业（yè）在生产（chǎn）过程中，难免遇到缩孔、气泡、偏析（xī）等铸（zhù）件缺陷，造（zào）成铸件成品率低，重新回炉（lú）生产又面临着大量的人（rén）力（lì）、电能（néng）的消耗。如（rú）何减（jiǎn）少铸件缺陷是铸造人士一直关心的问题（tí）。 对于减少铸（zhù）件（jiàn）缺陷问（wèn）题，来自英国（guó）伯明翰大学的教（jiāo）授John Campbell，John Campbell可谓是身经百战，对减少（shǎo）铸件缺陷有着独到（dào）的见解。早在2001年（nián），中国科学院金（jīn）属研究所研究员李殿中，开展热加工过程组织模拟与（yǔ）工艺设计，就是在John Campbell教授的指导下（xià）完（wán）成的。今（jīn）天洲际传媒（méi）就为大家整理了一份（fèn）由国际（jì）铸造大师John Campbell 提出的减少铸件缺陷的十大（dà）准则，希望对铸造行（háng）业的（de）同仁们（men）有所（suǒ）帮（bāng）助。 1、好铸件（jiàn）从高质（zhì）量（liàng）熔（róng）炼开始（shǐ） 一旦要开始浇注铸件，首先要准备、检查并处理（lǐ）好熔（róng）炼工艺。如果有要求，可采用能够接受的（de）zui低标准。然而，更好的选择（zé）是：准备并采（cǎi）用接近于零缺陷的熔炼方（fāng）案。 2、避免自由（yóu）液面上产生（shēng）湍流夹（jiá）杂（zá） 这就要求避免前端自由液面（弯（wān）月（yuè）面（miàn））流速（sù）过高。对于大（dà）部分金属（shǔ）来说，zui大流速（sù）控制在（zài）0.5m/s。对于封（fēng）闭式浇（jiāo）注系统或薄壁件，zui大流速会（huì）适当增加。这个要（yào）求也意味着金属液的下落（luò）高度不能超过“静滴”高度的临界值。 3、避（bì）免金属液（yè）中表面凝壳的层流（liú）夹杂 这就（jiù）要求在（zài）整个充型过（guò）程，不要出（chū）现任何金（jīn）属（shǔ）液流的前（qián）端提（tí）前停止（zhǐ）流动。充型前期的金属液弯月面（miàn）必须保持可运动状态（tài），不（bú）受表面凝壳（ké）增厚的影（yǐng）响，而这（zhè）些凝壳会成为铸件一（yī）部分。要想获得（dé）这种（zhǒng）效果，金属液前端可以设计成连续（xù）扩展的（de）。实际中，只（zhī）有底（dǐ）注“上（shàng）坡”能实现连续不断的上升（shēng）过程（chéng）。（如重力铸造中（zhōng），从（cóng）直浇道底部开（kāi）始向上（shàng）流（liú））。这就（jiù）意味着： 底（dǐ）注式浇注系统； 不要有“下（xià）坡”形式的金属液（yè）落下或（huò）滑落； 不要出现大（dà）面积的水平流动； 不要出现由于倾倒或瀑布式流动而产生金属液前端流动停止（zhǐ）。 4、避免裹气（产生气泡） 避（bì）免（miǎn）浇注系统裹气而产生的气泡进入型腔。可以通过以下（xià）方式达到： 合理设计阶梯（tī）型浇口杯； 合理设计（jì）直浇道，快速（sù）充满； 合理（lǐ）使用（yòng）“水（shuǐ）坝（bà）”； 避免采用（yòng）“井式”或（huò）其他开（kāi）放式浇注系统； 采用小截面横浇道或在直浇道于横浇道连接（jiē）处附近使用陶瓷过滤片； 使用（yòng）除气装置； 浇注过程无中断。 5、避（bì）免砂芯气孔（kǒng） 避免（miǎn）砂芯或砂型产生的气泡（pào）进入型腔金属液中。砂芯必须保证非常低的含（hán）气量，或者采用适当的排气以（yǐ）阻止砂芯气（qì）孔产（chǎn）生。除非能保（bǎo）证完（wán）全干透，否则不能（néng）用黏土（tǔ）基砂芯或模具修复胶（jiāo）。 6、避免缩孔 由（yóu）于对流影响及（jí）不稳定的压力梯度，厚大截面（miàn）的铸件是无（wú）法实现向上补缩。所（suǒ）以要遵（zūn）循所有的补（bǔ）缩（suō）规律来（lái）保证良好的补（bǔ）缩（suō）设计，采（cǎi）用（yòng）计算机模（mó）拟技术进行（háng）验证（zhèng），实际浇注样件。控制（zhì）砂型和砂芯连接处的飞边水平；控（kòng）制铸（zhù）型涂料厚度（如果有（yǒu）的话）；控制合金及铸型温度。 7、避免对（duì）流 对流危害（hài）与凝固时间有关。薄（báo）壁和厚（hòu）壁铸件都（dōu）能不受对流（liú）危害影响。而（ér）对于中等壁（bì）厚铸件：通过铸件结构或（huò）工艺来（lái）降（jiàng）低对（duì）流危害； 避免向上补缩； 浇（jiāo）满后翻转。 8、减少偏析 预防偏析并控制在标准范围内，或客户允许的成分超限区域。如果可（kě）能，尽量避（bì）免通道偏析。 9、减（jiǎn）少残余应（yīng）力 轻合（hé）金固溶处理后不要进行（háng）水（冷水（shuǐ）或热水（shuǐ））介（jiè）质淬火。如果铸（zhù）件应力看（kàn）起（qǐ）来不大，可采用（yòng）聚合物淬火介质或强制空气淬火。 10、给定基准（zhǔn）点（diǎn） 所（suǒ）有的铸件（jiàn）都必须给（gěi）定用（yòng）于尺寸（cùn）检查和加工的定位基准点。
+查看全文25 2020-03
铸造工（gōng）艺（yì）规程是技（jì）术准（zhǔn）备工作的核心，是用于（yú）指导生产的技（jì）术（shù）文件（jiàn）。它既是车间（jiān）进行生产技（jì）术准备和科学（xué）管理的依据（jù），也是铸（zhù）造工艺技（jì）术水平的体现（xiàn）和技术经（jīng）验的结晶。铸造工艺（yì）规程编制水平的（de）高（gāo）低，对铸件质（zhì）量、生产成（chéng）本和效率起着关键性作（zuò）用。 铸造工艺装备是（shì）指在（zài）铸（zhù）造（zào）生产过程中所用的各种模具、工具、夹具有（yǒu）量具（jù）等的总称。主要有（yǒu）造型（芯）、合型、浇（jiāo）注等工（gōng）艺过（guò）程（chéng）中所用（yòng）的模样（yàng）、芯（xīn）盒（hé）、浇冒（mào）口（kǒu）模、砂（shā）箱、芯（xīn）骨、金（jīn）属型、烘芯板、造型（xíng）平板、定位销以及造型、下芯的夹具、样板、磨具（jù）、量具等各（gè）种（zhǒng）铸造工具。工艺装备对于顺利组（zǔ）织生产，提高生产率和铸件（jiàn）质量（liàng），降低铸件（jiàn）成本和（hé）劳动强度，是十分重要的。 为了使制定的铸（zhù）造（zào）工（gōng）艺便于执行、遵（zūn）守（shǒu）和（hé）交流，制定（dìng）的用于指导（dǎo）铸造生产的技术文（wén）件统称铸造（zào）工艺（yì）规程。铸造（zào）工（gōng）艺（yì）规程（chéng）分两大类：一类是工艺守（shǒu）则（也称（chēng）操（cāo）作规程）。特点是具有共用性。即对（duì）铸件生产通用的（de）生产环节如（rú）砂处（chù）理、造（zào）型（芯）、烘干（gàn）、合型（xíng）、熔炼、浇注、落砂清理等制（zhì）定的每个铸件普遍适用（yòng）的（de）工艺规程（chéng）称为工艺（yì）守则。它往往是用文字、表格说明工序的操作次序、方法、规（guī）范，以及所采取的材料和规格的技术文（wén）件，用（yòng）于指导工序生产操（cāo）作。 另一（yī）类是针对（duì）每个铸件的（de）特点和要求编（biān）制的工艺规程（chéng）。对于大批（pī）量生产或重要铸（zhù）件（jiàn）的工（gōng）艺规（guī）程的内容包括：拟定的（de）铸（zhù）造工艺方案、绘（huì）制的铸（zhù）造工艺图、铸件（jiàn）图、模样（yàng）模板图（tú）、芯盒图、砂箱图、铸型装（zhuāng）配图、工艺卡片等。对于单件、小批生产的普通铸件（jiàn）的工艺（yì）规程可适当简化。 铸造工（gōng）艺规（guī）程在生产中起（qǐ）下（xià）述作用： 1.有利于进行工艺（yì）设计，既能选（xuǎn）择（zé）合理的工艺方案，又能采用先进工（gōng）艺（yì），易于获（huò）得优质低成本的铸件（jiàn）。 2.有利于生产技术准备（bèi）工作，如砂箱、芯骨、模具的制（zhì）备（bèi）。 3.是铸造各工艺环节（jiē）上进（jìn）行技术（shù）检验的根据（jù），易（yì）找出（chū）造成铸造缺陷的（de）原因，并及时采取（qǔ）有效措施。 4.可不断积累和总结经验，有利于提高生产效率。
+查看全文24 2020-03
皮（pí）下气孔（kǒng）的（de）产生，是铸造（zào）过（guò）程中（zhōng）各（gè）个环节和工（gōng）序操（cāo）作不（bú）当（dāng）的综合反应（yīng）。形成原因（yīn）复杂，影（yǐng）响（xiǎng）因素很多（duō），牵涉到每个人，每到工（gōng）序，应引起大家的高（gāo）度重视。 原材料方面（miàn） 1、含钛（Ti）、含铝（AI）高的原材料以及（jí）高合金（jīn）钢、不锈（xiù）钢（gāng）等（děng）禁止（zhǐ）使（shǐ）用。 2、锈蚀、氧化严重，油（yóu）污、煤泥、废砂多的原材料，清理干净后（hòu）使用。 3、潮湿、带（dài）水的原材料，干（gàn）燥后（hòu）使用。 4、小于3mm的薄铁皮（管件（jiàn））等，禁止使用。 5、原材料长度要控（kòng）制在300-400mm左右。 铁水（shuǐ）熔炼方面 1、原材料装炉时，一定要紧（jǐn）实，尽量减少空间，以减少铁水（shuǐ）吸气和氧化。 2、在每炉（lú）铁（tiě）水熔化（huà）过程中，彻底（dǐ）清渣至少（shǎo）2-3次，并且，清渣后要及（jí）时覆盖聚渣（zhā）和（hé）保温材料覆盖（gài）铁水，避免铁水长时间（jiān）与空（kōng）气接触吸（xī）气和氧（yǎng）化。 3、熔（róng）化好的铁水（shuǐ），高温等待时间不超过（guò）10-15分钟，否（fǒu）则，铁水（shuǐ）质量会严重恶化，成为（wéi）“死水”。 4、出铁温度不低（dī）于1540±10℃，出（chū）铁后，要及时除（chú）渣（zhā），同时（shí）覆（fù）盖聚渣保温剂，防止铁水降温和氧化。 5、禁用（yòng）不符合标准（zhǔn）的增（zēng）碳剂。 孕育剂方（fāng）面 1、使用前（qián）应经300-400℃烘烤，去除其吸附的（de）水（shuǐ）分和结晶水。 2、孕（yùn）育剂粒度5-10mm。 3、孕育剂（jì）含铝量<1%。 浇（jiāo）注方面 1、大、小包一定要烘（hōng）干烘（hōng）透（tòu），湿包禁止使用，严禁（jìn）用铁水（shuǐ）烫包代替烘干。 2、提高浇（jiāo）注温度（dù），高（gāo）温快浇。浇（jiāo）注原（yuán）则（zé）：慢-快-慢。实践证明（míng），浇注温度提（tí）高30-50℃，可（kě）使气孔（kǒng）发生率大大（dà）降（jiàng）低。浇注时要让铁水始终充满（mǎn）直浇道，中间不断流，以（yǐ）迅速建立铁水静压（yā）力，抵（dǐ）制界面气体侵入（rù）。 3、小包铁水温度低于1350℃禁用，应回炉提温（wēn）后使用。 4、加强（qiáng）挡（dǎng）渣、蔽渣，及时（shí）清除氧化皮（pí），防止其带（dài）入型（xíng）腔。 混砂方面（miàn） 1、严格（gé）控制型砂水分不大于3.5%。 2、型砂透气性控制在（zài）130-180，湿（shī）压强度（dù）120-140KPa,紧实率35-38%，型砂（shā）表面硬度>90。 3、选用优质膨润土和煤粉。 4、按规定配入新砂。 5、每（měi）天混（hún）砂结束，要将（jiāng）多余型砂回收，并（bìng）彻底清理和打扫混砂（shā）机。 模具和造型方面 1、模具（jù）分型面要设排气孔（kǒng）槽或排气道及暗气室，以减轻气体（tǐ）压力。 2、在模具上（shàng）增设（shè）暗气室，以减轻（qīng）气体压力。 3、在（zài）横浇（jiāo）道或砂芯上（shàng）面洒冰晶（jīng）石粉（用量多少，通（tōng）过（guò）试验后确定）。 制芯（xīn）方面 1、硅砂含水要求<0.2%，含（hán）泥量<0.3%。 2、制芯工（gōng）艺（yì）：混砂前，硅砂需加热（rè）至（zhì）25-35℃，先将组（zǔ）分1加入砂中（zhōng），混制（zhì）1-2分钟，再加入组分2，继续混制1-2分（fèn）钟。两组（zǔ）分加入量各为砂的质量分数的0.75%. 3、由于聚异（yì）氰酸（suān）脂对水的敏感度较高，制好的砂芯存放（fàng）时间不应（yīng）超过24小时。 4、三乙胺浓度和（hé）残留量（liàng）过高，易（yì）使铸件产（chǎn）生皮下（xià）气孔。
+查看全文23 2020-03
机械粘砂又称为金属液渗（shèn）透粘砂（shā），是由液（yè）态金属或金属氧（yǎng）化物通过毛细管渗透或气相渗透方式钻（zuàn）入（rù）型腔（qiāng）表面（miàn）砂粒间隙，在（zài）铸件（jiàn）表面形成的金属（shǔ）和砂粒机械混合（hé）的粘附层。清（qīng）铲粘砂层时（shí）可（kě）见金属（shǔ）光泽。机械（xiè）粘砂表面呈海绵状，牢固地粘附在铸件表面（miàn），多（duō）发生在砂（shā）型和砂芯表面（miàn）受（shòu）热（rè）作用强烈及砂型紧实（shí）度低的（de）部位，如浇冒口（kǒu）附近、铸件厚大（dà）截面、内角和凹（āo）槽处。 机械粘砂不仅影响铸造铸件的外（wài）观质量，甚至引起报废，因（yīn）此（cǐ）对铸件的机械粘砂必须引起（qǐ）足够的重视，以提高产品成品率。笔者结合多年的生产实践经（jīng）验（yàn）并参阅（yuè）有关资（zī）料，谈谈铸件（jiàn）机械粘砂的（de）产生原因及其（qí）防止措施。 1、铸件和（hé）模（mó）样（yàng）设计 如果铸件和模（mó）样的结（jié）构会（huì）使砂型具有尖角、悬（xuán）伸（shēn）或突出的形状，或具有扁薄的砂台或砂（shā）芯，则这种（zhǒng）设计会促（cù）进机械粘砂（shā）产（chǎn）生。因（yīn）为这（zhè）类结构的铸件会（huì）使砂型、砂芯（xīn）局部热量集中（zhōng），其正常的性（xìng）能受到破坏，砂（shā）型、砂芯表面提前溃散，熔融金属或金属氧化（huà）物易于渗入而产生（shēng）机械（xiè）粘砂。对此，可（kě）在热量集中的（de）部位采用特殊（shū）砂（shā）型，如锆砂或橄榄石（shí）砂，以（yǐ）提高（gāo）其（qí）长（zhǎng）时（shí）间（jiān）受（shòu）热或受高温辐照的能力。 2、模样（yàng） (1)模（mó）样的（de）工艺设（shè）计（jì）不良，使砂型舂不（bú）紧实或紧实度（dù）不匀，会造成型腔表面粗糙或疏松，对产生机械粘砂有直接影响。模样的（de）工艺（yì）设计常出现（xiàn）以（yǐ）下错（cuò）误： ①分模面选择不当，致使上型过高，或在（zài）砂型中形成很深的型腔。 ②模样在模底板上的位置布置不当，使凹（āo）陷处难于舂实，这可能（néng）是由于模样距箱壁太近，或模样排列过密所致。由于模样排（pái）列过于拥挤，会引起铸件产生（shēng）胀砂，即（jí）使没（méi）有明（míng）显的（de）胀砂，也会发生机械粘砂。由于产生（shēng）缺陷的（de）根源相同（tóng），机械粘砂和（hé）胀砂（shā）会（huì）出现（xiàn）在同一（yī）个（gè）铸件上。 ③直浇道、冒口（kǒu）和横（héng）浇道的位置（zhì）布置不当，会出现不（bú）易舂（chōng）实（shí）的凹陷部位，这与浇冒口系统的布局有关（guān）。 ④起（qǐ）模斜度<1.5°时，即（jí）使整个砂（shā）型（xíng）的紧实度合（hé）适，也会使砂型表面撕裂，易于（yú）使金（jīn）属或（huò）金（jīn）属氧化（huà）物渗入（rù）。 (2)模样的工艺结构不良，导致金属液静压力过高。由于静压力的增高，砂型的负荷也（yě）就（jiù）加重，因此需要采用特殊的（de）砂（shā）型或更（gèng）紧实的造型方法，以抵挡（dǎng）金属（shǔ）液对砂型的渗透压（yā）力。 3、砂箱 砂箱的（de）设（shè）计及构造不（bú）合理，致使砂型（xíng）紧实度不匀或舂砂过（guò）软。 产（chǎn）生这些问题的一般原因如（rú）下： (1)箱带的（de）位置不当，妨碍某些（xiē）凹陷部位的舂实，因（yīn）而（ér）导致砂型局部过软，引起胀砂或（huò）机械粘砂。 (2)因砂（shā）箱太（tài）小造（zào）成舂砂不（bú）实。 (3)箱带（dài）位置不当（dāng），使直浇道和冒口不能放（fàng）在合适的位置（zhì）上，以（yǐ）致冒口或直浇道与模样间的型砂舂（chōng）不（bú）紧实（shí）。又因（yīn）该处必然造（zào）成热量集（jí）中（zhōng），使（shǐ）机（jī）械粘砂（shā）更为严重。因（yīn）此，如直浇道或冒口的位置不能改变，则必须将箱带割去（qù）一（yī）块（kuài）或整个去（qù）掉。 (4)上箱过高（gāo）。机械粘砂通常与（yǔ）型（xíng）腔表面的抗渗透能（néng）力及金属液的静压力有关，金属液压力的大（dà）小，与（yǔ）金属的密度和上箱高（gāo）度有（yǒu）关。如从铸件（jiàn）补缩需要出发，上箱应有（yǒu）一定高度，但型砂性能也一定（dìng）要随之加以改善。 4、浇冒口系统 (1)浇冒口（kǒu）的位（wèi）置（zhì）不当导（dǎo）致砂型局部过热，从而促（cù）使型腔表面过早毁坏，金属液或在高温下形（xíng）成（chéng）的（de）金属氧化物就更容易渗入（rù）型腔表面。 这类情况较（jiào）典（diǎn）型的例子有（yǒu）下列几（jǐ）种: 第yi，直浇道（dào）或冒口距（jù）型面过近，形成一个热节区（qū），这（zhè）一热（rè）节（jiē）区（qū）的砂（shā）型如未舂实（shí），则机械粘砂缺陷就会十分严重。 第二，在一定的型腔表面上流过的（de）金属液过多，会（huì）把型面加热到足以毁坏的程（chéng）度。如果型腔（qiāng）中初期凝固的硬壳（ké）被后来流（liú）入的金属（shǔ）液重熔（róng），则（zé）粘（zhān）砂就（jiù）更（gèng）为严重。 第三（sān），在浇注时（shí），凡能造成（chéng）金属液压力过高的（de）任（rèn）何（hé）因素，均可能导致（zhì）铸件产生机械粘砂。当金属液不仅压力高，而（ér）且（qiě）温度也高时，情况尤（yóu）为严重。 (2)直（zhí）浇道、横浇道和内浇道的截面比例不（bú）当，使金属液在（zài）浇注时不断（duàn）受到氧（yǎng）化，增加了金（jīn）属氧（yǎng）化物的数量，并导致对型（xíng）砂（shā）的助熔作用。在（zài）浇注过程中，浇注（zhù）系统应始（shǐ）终（zhōng）充满金属液，否则，在浇注系统中的任何部（bù）位均能使金属液受（shòu）到氧化。 (3)冒（mào）口颈尺寸过大，将造成其（qí）周围型砂过热，这是一个较为（wéi）普遍的问（wèn）题。这（zhè）一（yī）问题常（cháng）是（shì）由于冒口（kǒu）颈太长引起的（de），为（wéi）了（le）使冒口颈中金属液不致过早凝固（gù），就不得不加大颈部（bù）尺寸。如果因为冒口（kǒu）颈设计不当导致补缩不到，那么zui好是缩短冒口颈，以防止凝固，而不是（shì）加大其尺寸。尺寸较小（xiǎo）的冒口颈（jǐng），可以减（jiǎn）少砂型受热（rè）。 (4)浇口杯或直（zhí）浇道设计（jì）不当（dāng），以致浇注时卷（juàn）入空气造成金属（shǔ）液氧化，这通常（cháng）是由（yóu）于湍流引（yǐn）起的（de），随（suí）着金属（shǔ）液（yè）表面氧（yǎng）化膜的不断积累会引起机械粘砂。 5、型砂 (1)原砂（shā）粒度分（fèn）布不（bú）均匀，会造成砂型紧实度低，原砂（shā）的（de）粒度分布对砂型的zui大紧实度有直接影响（xiǎng）。 (2)型砂的流动性和成（chéng）型性（xìng）差（chà）。 (3)壳型砂上树脂的覆膜（mó）太薄，会（huì）使（shǐ）型（xíng）壳的局（jú）部强度降低和（hé）局部（bù）砂粒未被树脂覆盖（gài），往往由（yóu）于这种简单的原因，使铸件发生机械粘砂。 (4)铸型的透气性（xìng）过（guò）高，这是型（xíng）砂颗（kē）粒太（tài）粗的另一种反映。透气性和紧实度是相互影响的两个因素。紧实（shí）度低则透（tòu）气（qì）性好，反（fǎn）之亦（yì）然。 (5)型砂中碳素材料或脱氧（yǎng）物质不足，会产生（shēng）过多的金属氧化物，使氧（yǎng）化物湿（shī）润砂粒而易（yì）于渗入。 6、制芯 (1)未刷涂料砂芯的砂粒太粗或粒度（dù）分（fèn）布不佳，与原（yuán）砂粒度分布不均匀一样，对产生机械粘砂有影响（xiǎng）。 (2)砂芯未舂（chōng）实，与砂（shā）型未舂（chōng）实（shí）的性（xìng）质一样，对机械粘砂有重大影响。 (3)砂芯表（biǎo）面粗（cū）糙或多孔，会引起机械粘砂。熔融金属或金属氧化物浸润了这（zhè）种粗（cū）糙的或多孔的表面（miàn）后就会渗入砂芯（xīn）。 (4)砂芯在储存期间吸湿。对砂芯来说，水分过多更为麻烦。因（yīn）为砂芯水分过多不易察觉。有（yǒu）的（de）砂芯看（kàn）上去（qù）像是干的，但（dàn）实际上其水（shuǐ）分仍（réng）然（rán）很高。 (5)砂（shā）芯在搬运时操作不慎，或在涂料尚处于湿态时搬运而（ér）招（zhāo）致破损或擦伤（shāng）涂层。其后果是造成砂芯上的涂（tú）料不够（gòu），以致不能（néng）阻止金（jīn）属（shǔ）或金属（shǔ）氧化物渗（shèn）入砂芯。涂料破（pò）损（sǔn）处就好像在砂芯上（shàng）开了一个（gè）出气孔一样，造成金属液沸腾而产生（shēng）机械粘砂（shā）。 (6)砂芯涂料浸入太浅，会直接引起机械粘砂。 (7)砂芯涂料的（de）高温强度低。由（yóu）于涂（tú）料中（zhōng）的粘（zhān）土（tǔ）不足，或是溶剂太（tài）多，以（yǐ）致粘结剂含量减少，造成涂料高温强度降低而（ér）引起机械（xiè）粘砂。 (8)芯砂混制不良，使砂（shā）芯个别部位强度过低，在浇注时造成崩落，因（yīn）而产（chǎn）生机（jī）械（xiè）粘砂。 (9)砂芯清扫和（hé）修整不良时，会直接造成机械粘砂。对砂（shā）芯加强检验（yàn），这类缺陷是（shì）应该能够避免的。 (10)砂芯在浸、喷涂料后（hòu）未再（zài）次烘（hōng）干（gàn）。与砂芯在（zài）砂型中吸湿（shī）返潮一样，涂层不（bú）干极易发生剥（bāo）落与掉皮。 (11)芯盒不干净（jìng），会使芯（xīn）砂粘（zhān）附在芯盒上，造成砂芯表面粗糙。质量优良的砂芯有致密（mì）的表（biǎo）面层，芯盒不干净就得不到具有致密表面层的优（yōu）质砂芯。 7、造型 (1)舂砂松（sōng）软和（hé）紧实度不均匀。在大（dà）多数情况下，舂砂紧实和紧实度均（jun1）匀同（tóng）样重（chóng）要。然而，有时紧实度（dù）不均匀（yún）比砂型整体松软的（de）危（wēi）害更大。 (2)砂型修（xiū）补不良。砂型修（xiū）补面粗糙（cāo）疏松，会引起机械（xiè）粘（zhān）砂;修（xiū）型过度或修补部位水分过高，也会造成（chéng）金属液沸腾而引起机械（xiè）粘砂。 (3)补砂不良（liáng）的部位毛糙、疏（shū）松，会发生机械粘砂。 (4)砂型（xíng）涂料（liào）不（bú）匀（yún）或不足。 (5)表（biǎo）干型的涂（tú）料（liào）干燥不匀或未充分烘干。 (6)脱模液用量过多会（huì）削弱砂型表面（miàn）强度（dù），促（cù）成金属（shǔ）液（yè）沸腾而产生铸件机械粘砂。 (7)砂型涂料的波美度（dù）太低，涂料就（jiù）会被（bèi）砂（shā）型吸入，因而发生涂料掉皮、掉屑或剥落而造（zào）成（chéng）机械粘砂。 (8)模（mó）样表面覆（fù）盖的面（miàn）砂量不足，这是常见的操（cāo）作疏（shū）忽。 (9)冷热材料(砂芯、砂型、芯（xīn）撑（chēng）、冷铁等)接触到一起。冷（lěng）热材料（liào）相遇，会使水分凝聚。水分能引起沸（fèi）腾型机械粘砂，同时大幅增加氧化（huà）物的生成（chéng）速度，随后（hòu）便会发生金（jīn）属氧化物的渗（shèn）入。这（zhè）是产（chǎn）生机械粘砂的一般原因（yīn），也是高压造型产生机（jī）械粘砂（shā）的主要原因（yīn）。 8、金属（shǔ）成分 (1)易（yì）于形成流动性好的（de）金属氧化物（wù），流动性好（hǎo）的金属比表面（miàn）张（zhāng）力高或粘稠的金属更容易（yì）引起机械（xiè）粘砂。 (2)合（hé）金中含有（yǒu）低（dī）熔点成分（fèn），如铅（qiān）青铜（tóng）中的铅就（jiù）容易引起机械粘（zhān）砂。因为铅比母体金属温度还低（dī）很多时仍然（rán）处于流动状态（tài）。 (3)需要高（gāo）温浇注（zhù）的合金。由于合金流动性（xìng）好，容（róng）易产生（shēng）机械粘砂。此外，因浇注温度（dù）高，加速了氧（yǎng）化物的生成速度，故更具有（yǒu）形成氧化性（xìng）机械粘（zhān）砂的倾向。 9、浇注 (1)浇注温度过高时（shí），不（bú）但会使金（jīn）属液流动性提（tí）高，还会（huì）使金属液（yè）迅速（sù）氧化，因而加速了（le）氧化性机械粘（zhān）砂的发生。 (2)浇包抬得过高和上箱过高一样，会形成过高的（de）金属压（yā）头，促（cù）使金属或金属氧化物进入砂（shā）型的孔隙（xì）中。
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消失模进（jìn）砂是消失模铸造时常见的（de）缺陷，进砂（shā）部位可能涉及到直浇道/横浇道/内（nèi）浇道等，尤其是浇注系统（tǒng）与逐渐结合的（de）部位。 消（xiāo）失模铸（zhù）造的夹渣缺陷 夹渣缺陷是指干砂粒、涂料及其他夹杂物在（zài）浇注过程中（zhōng）随着铁水进入铸（zhù）件而形成（chéng）的（de）缺陷。在机（jī）加工后的铸件表面上，可看到白（bái）色或黑灰（huī）色的夹（jiá）杂物斑点，单（dān）个或成片分布,白色为石（shí）英砂（shā）颗粒，黑（hēi）灰色为渣、涂料、泡沫模（mó）型（xíng）热解后残留（liú）物和其他（tā）夹杂。这种缺陷俗称为“进（jìn）砂”或（huò）“夹渣”，在消（xiāo）失模铸（zhù）造生产中该缺陷是一种很常见的缺陷。几乎（hū）采用消失模铸造的工厂（chǎng）是普遍存在的，且很难彻底根除。只有（yǒu）在每一道工序上采取多种措（cuò）施且精心操作才能把（bǎ）“夹渣”降到很低，取得比较（jiào）满（mǎn）意的效果（guǒ）。 在消失模铸件冷却打箱后未清理前（qián），根据铸件及浇注（zhù）系统（tǒng）表面状（zhuàng）况，即可以判（pàn）定有没（méi）有进砂和（hé）夹渣缺（quē）陷。如果浇口杯、直（zhí）浇道、横浇道、内（nèi）浇道和浇口表面或连接处以及铸件（jiàn）表面粘砂严（yán）重或（huò）有裂纹（wén）状粘砂存在，则基（jī）本（běn）可以肯（kěn）定铸件（jiàn）有夹渣和进（jìn）砂（shā）缺陷。砸断浇道棒或（huò）浇（jiāo）道（dào）拉筋，可看到断口上有白（bái）色斑（bān）点，严（yán）重时断口（kǒu）形（xíng）成一（yī）圈白色斑点。这样的铸件，特别是板状、圆（yuán）饼状铸件机加工后加工面上就会有（yǒu）白色、黑（hēi）灰（huī）色斑点缺陷。如果工序操作规程控制不严格，生产的铸（zhù）件严重的影响了铸件质量和定单完（wán）成的进度（dù）。 造成夹渣和进砂（shā）缺陷的原因 经过我们（men）在生产（chǎn）实践中长期观（guān）察证明，从浇口杯、直浇道、横（héng）浇道、内浇道至铸件，所有部位（wèi）都有（yǒu）可能（néng）造成（chéng）进砂，特（tè）别是浇（jiāo）注系统与铸件的结（jié）合部位。在整个（gè）生（shēng）产（chǎn）过（guò）程中，浇注系统白（bái）模（mó）表面的涂料脱（tuō）落开裂、白模结（jié）合部位的涂料脱落开裂、泡（pào）沫（mò）塑料白模表面（miàn）的涂料脱落开裂、直（zhí）浇道封闭（bì）不严密（mì）等因（yīn）素是（shì）造成夹（jiá）渣、进砂缺陷的（de）zui主要原因。其次，工艺（yì）参数（shù）的选择（zé），如（rú）浇注系统（tǒng）净压（yā）头大（dà）小、浇注温度高低、负压度大小、干砂粒度等因（yīn）素，以及模型运（yùn）输过程及装箱操作情况（kuàng）等都对（duì）铸（zhù）件夹渣和进（jìn）砂缺陷有很大影响。只有在（zài）这些环节采取系统的（de）措施、精心（xīn）操作，才能把（bǎ）铸件（jiàn）的（de）夹（jiá）渣缺陷（xiàn）减少和（hé）基本消除，获得优质（zhì）铸件。克服夹渣缺（quē）陷是一个系统工程。 减少和（hé）克服夹渣缺陷的方法和措（cuò）施 进砂问题、夹渣缺陷是消失模铸造生产的一大难题。目前消失模铸造生产很（hěn）成功的（de）主要是三类产（chǎn）品，即抗磨件、管（guǎn）件（jiàn）和（hé）箱体类铸件，它们都是很少（shǎo）加工或不加工的铸件。对（duì）于加工面多且要求高的铸件，夹渣（zhā）缺陷是一个关键需要解决的问（wèn）题（tí）。我们的经验是从以下几个方面（miàn）采取措施（shī）可以减少和消除夹渣（zhā）缺陷： 1，涂料 消失（shī）模涂（tú）料（liào）的作用是： 1），提（tí）高铸件（jiàn）表面光洁度（dù）、使铸件粗燥（zào）度（dù）降低2－3个等级，提高铸件表面（miàn）质量和使用性能。 2）减少和防（fáng）止（zhǐ）粘砂、砂（shā）孔缺陷。 3），有利于清砂、落砂（shā）。 4），将浇注时消失模融熔的液体和（hé）气体顺利通过涂料层排（pái）出到铸型（xíng）砂中去，而且防止金属液渗入砂型，防止铸件产生气孔、金（jīn）属渗透和碳缺陷。 5），提高模样强度和（hé）刚度（dù），防止在运输、填砂（shā）震动造（zào）型（xíng）时产生变（biàn）形和破坏，有利于提（tí）高（gāo）铸（zhù）件尺寸精度和成品率。消（xiāo）失模铸造用涂料要求具有强度（dù）、透气性、耐火度、绝热性、爆热抗裂性、耐急泠急（jí）热性（xìng）、吸（xī）湿性、清（qīng）理性、涂挂性、悬浮性、不（bú）流淌（tǎng）性等（děng）一系列性能，防止夹渣缺陷（xiàn）首先（xiān）要（yào）求涂料具有（yǒu）高的强度和耐火性能（néng）。要求涂挂于白（bái）模表面的涂料层在（zài）烘干和（hé）运输过程（chéng）中不（bú）产生裂纹和开裂，即涂料应具（jù）有（yǒu）足够的室温强（qiáng）度；而在浇注过程中（zhōng），在高温金属的长时间冲刷（shuā）作用下涂料（liào）层（céng）也要不脱落、不产（chǎn）生裂纹开裂（liè），即（jí）有（yǒu）高的高温强度。在液态金属进入铸型（xíng）时直（zhí）浇口（kǒu）封闭严密（mì）、铸件（jiàn）和浇注系统表面的涂（tú）料（liào）层（céng）不脱落、不产生裂（liè）纹和（hé）开裂是防止夹渣缺陷（xiàn）的首要条件，如果浇道密封不严密（mì），涂（tú）料层产生脱（tuō）落、裂纹（wén）和开裂，大量砂粒、涂（tú）料和夹杂物（wù）就会进入金属形成夹渣缺陷。强度和透气性（xìng）是涂料的两个重要的（de）性能，有时候要求（qiú）浇注系统用（yòng）的涂（tú）料（liào）要比铸件涂料具有（yǒu）更高的耐火强（qiáng）度，以抵御（yù）高温金属（shǔ）长（zhǎng）时间的冲刷作（zuò）用而不脱落开裂。操作工在（zài）涂刷（shuā）过（guò）程必须（xū）保证涂料的（de）均匀性。 2．装（zhuāng）箱操作（zuò） 在装箱时模样组（模型+浇（jiāo）注系统）表（biǎo）面（miàn）的（de）涂料层不允许有任何脱（tuō）落、裂纹和开裂，特别（bié）是在（zài）直（zhí）浇道与（yǔ）横浇道结合处、横浇道与内浇道结合处（chù）、内浇口与（yǔ）铸型结合处，只要有松动（dòng）、裂纹、连接不牢靠就有（yǒu）可能进砂。这就要求结合处强度要高、涂料要比较厚（hòu），浇注系统要有足够的刚性，必（bì）要（yào）时（shí）需设置拉筋或（huò）加固套。模（mó）样组放置于砂（shā）箱底砂上（shàng）时应平稳，不允（yǔn）许悬（xuán）空放置时即（jí）开（kāi）始（shǐ）撒（sā）砂震（zhèn）动造型，以避免震裂涂料（liào）层。不要正对模（mó）样猛烈加砂，应先用软管加砂，震动振实时再用雨淋设备撒砂。开始震动造型时（shí）震动要轻微、震幅要小，等干砂埋住模样（yàng）再大幅震动。在震动造（zào）型时浇注系统特别是直浇道时不允许掰（bāi）、弯，以免涂料（liào）层破裂，要严密封闭直浇口以免进砂。整个装箱、撒砂、震（zhèn）动、造型操（cāo）作过程（chéng）要非常仔细小心，一（yī）定要（yào）保（bǎo）证在浇注前（qián）模样组（zǔ）涂料层没（méi）有任何脱落、开（kāi）裂（liè）和裂纹（wén）。在浇注前应再次（cì）把浇口（kǒu）杯清（qīng）理保证没有浮砂、尘（chén）土和杂物。 3，浇注压头（tóu）、温度和时间 浇注时压头越高对浇（jiāo）注系统和铸型的冲刷越大，冲坏（huài）涂料造成进砂（shā）的可能性也越大（dà），对（duì）不同大小的铸件压（yā）头要有所不同。要选择容（róng）量合适的浇包，浇包要尽（jìn）可（kě）能降低浇注（zhù）高度，包嘴尽（jìn）量靠近浇口杯，应避免用大包（bāo）浇小活。浇注温（wēn）度（dù）越高，对涂（tú）料性能要求就越高，就（jiù）越容（róng）易产生粘砂夹渣等缺陷（xiàn），应选（xuǎn）择合适（shì）的浇注（zhù）温度。对于灰铸（zhù）铁件，出炉温度可在1480℃左右，浇注（zhù）温度为1380－1420℃；球铁铸件出炉温度应在1500℃以（yǐ）上，浇注温度为1420－1450℃；铸钢件浇注温度为1480－1560℃。一（yī）箱需铁水300－500公斤的铸（zhù）铁件浇（jiāo）注（zhù）时间可控制（zhì）在10－20秒左右。 4，负（fù）压（yā） 消失模铸造的浇注过程（chéng）一（yī）般（bān）都是在真空条件下进行的，负压的作用是紧实干（gàn）砂、加快排气、提高充型能力，在真空密封（fēng）条件下（xià）浇注改善了工作环境（jìng）。负压度的大小（xiǎo）对铸件（jiàn）质量有很大影响，过大的（de）负压度使（shǐ）金属液（yè）流经开（kāi）裂、裂（liè）纹（wén）处时吸入干砂和（hé）夹（jiá）杂物的可能性（xìng）增（zēng）加，也使（shǐ）铸件（jiàn）的粘砂缺陷增加。过（guò）快的充型速度增加了金属对浇道和铸型的冲刷能力，易使（shǐ）涂料脱落进入金属，也容易冲（chōng）坏涂料层造成进砂。对于铸铁件，合适的负（fù）压度一般（bān）0.025－0.04MPa。 5，设置挡渣、撇（piě）渣（zhā）和集渣冒口（kǒu） 在浇注系统设（shè）置（zhì）挡渣（zhā）、撇渣和铸件（jiàn）上设置集渣冒口和采（cǎi）取挡（dǎng）渣、撇渣（zhā）措施（shī）有助于（yú）改善（shàn）进砂和（hé）夹（jiá）渣缺陷。 6，型砂 型砂（shā）粒度过粗、过（guò）细都影响夹（jiá）渣和粘砂缺陷的产生，粒度（dù）过粗使粘砂夹渣缺陷增加。铸铁件一般（bān）采（cǎi）用（yòng）粒度30/50的干石英（yīng）砂（水洗砂（shā））即可。 7，采用铁（tiě）水（shuǐ）净化技术 消失模铸件的整个成型过程都（dōu）要考虑铁水净化问题（tí），这是消失（shī）模铸（zhù）造的关键技（jì）术（shù）之（zhī）一。包括从铁水熔炼、过热、直至浇入铸型的（de）全过程均要考虑（lǜ）净化问题，过滤技术（shù）是其中之一。
+查（chá）看全文（wén）20 2020-03
机械粘砂又称为金属液渗透粘砂，是由液（yè）态金属或金属氧化物通过毛细（xì）管渗透（tòu）或（huò）气（qì）相渗（shèn）透方式钻入（rù）型腔表面砂粒间（jiān）隙，在铸件（jiàn）表面形成的金属和砂粒机械混合的粘附层。清铲粘砂（shā）层时可见金（jīn）属光泽。机械粘砂表（biǎo）面呈海绵状，牢固地粘附在铸件表面，多发生在砂型和砂芯（xīn）表（biǎo）面受热作用强烈及砂型紧实度低（dī）的部位，如（rú）浇冒口附（fù）近、铸件厚大（dà）截面、内角和（hé）凹槽处。 机（jī）械粘砂不仅影响铸造铸件的（de）外观（guān）质量，甚（shèn）至（zhì）引起报废（fèi），因此对铸件的机械（xiè）粘（zhān）砂（shā）必须引起足够（gòu）的重视，以提高产品成（chéng）品率。笔（bǐ）者结合（hé）多年的生产实践经（jīng）验并参（cān）阅有关资（zī）料，谈谈铸件机械粘砂的产（chǎn）生原因（yīn）及其防止（zhǐ）措施。 1、铸件和模样（yàng）设（shè）计 如果铸件和模样的结构会（huì）使（shǐ）砂型具有（yǒu）尖角、悬伸或突出的形状，或具有扁薄的砂台（tái）或砂芯，则这种设计会促进机械粘砂产（chǎn）生。因为这类结构的铸件（jiàn）会使砂型、砂芯局部热量（liàng）集（jí）中（zhōng），其正常的性能受到破坏，砂型、砂芯表面提前溃散，熔融金属或金属氧化物易于渗入而产生机械粘砂。对此，可在热量集中（zhōng）的部位采用（yòng）特殊砂（shā）型，如锆砂或橄榄石（shí）砂，以（yǐ）提高其长时间受热或受高温辐照的能力。 2、模样 (1)模样的工艺设计（jì）不良，使（shǐ）砂型舂不紧实或紧实度（dù）不匀，会造成型腔表面粗糙或疏松，对产生机械粘砂有直接影响。模（mó）样的（de）工艺设计常出现以下错误（wù）： 一是分（fèn）模面选（xuǎn）择不当，致使上型过高，或（huò）在砂型中形成很深的型腔。 二是（shì）模样（yàng）在模底板上的（de）位置布（bù）置不当，使凹陷处难于舂实，这（zhè）可能是由于模样（yàng）距箱壁太近（jìn），或模（mó）样排列过密（mì）所致。由于模样排列过（guò）于（yú）拥挤，会引起铸件产（chǎn）生（shēng）胀砂，即使没（méi）有明显的胀（zhàng）砂，也会发生机械粘砂。由于产（chǎn）生缺陷的（de）根源相同，机械（xiè）粘砂和胀砂会出现（xiàn）在同一（yī）个铸件上。 三是（shì）直浇道、冒口和横浇（jiāo）道的位（wèi）置布（bù）置（zhì）不当，会出（chū）现不易（yì）舂实的凹陷部位，这与浇冒口系统的布局有关。 四是起模斜度（dù）<1.5°时（shí），即（jí）使整个砂型的（de）紧实度合适，也（yě）会使砂（shā）型表（biǎo）面（miàn）撕裂，易（yì）于使金属或金属氧化物渗入（rù）。 (2)模样的工（gōng）艺结构（gòu）不良（liáng），导致金属液静压力过高。由（yóu）于静压力的增（zēng）高，砂（shā）型（xíng）的负荷也就（jiù）加重，因此（cǐ）需要采用特殊的砂（shā）型（xíng）或更紧实的造型方法（fǎ），以抵挡（dǎng）金属液对砂型的渗透压力。 3、砂（shā）箱 砂箱的设计及构造不合理，致使（shǐ）砂型紧（jǐn）实度不匀或（huò）舂砂过软。 产生这些问题的一般原因如下： (1)箱带的位置不当，妨碍某些（xiē）凹陷部位的舂实，因（yīn）而导致砂（shā）型局部过（guò）软，引起（qǐ）胀（zhàng）砂或机械粘（zhān）砂。 (2)因砂箱太小（xiǎo）造成舂（chōng）砂不实。 (3)箱带（dài）位置（zhì）不当（dāng），使直浇道和冒（mào）口（kǒu）不能放在合适的位置上，以（yǐ）致（zhì）冒口或直浇道与模样间的型砂舂不紧实。又因该处必然造成热量集中，使机械粘（zhān）砂（shā）更为（wéi）严重。因此，如（rú）直浇（jiāo）道或冒口的位置不能改变（biàn），则必须将箱（xiāng）带割去一块或整个去（qù）掉。 (4)上箱过高。机械粘砂通常与型腔表面（miàn）的抗（kàng）渗透能力及金属液的静压力有关（guān），金（jīn）属液压力的（de）大小，与金属（shǔ）的密（mì）度（dù）和上箱（xiāng）高（gāo）度有关。如从铸件补缩需要出发（fā），上箱应有一定高度，但型砂性能也一定要随（suí）之（zhī）加以改善。 4、浇冒口系统 (1)浇冒口的位（wèi）置不当导（dǎo）致（zhì）砂型局（jú）部过热（rè），从而促使型腔（qiāng）表面过早毁坏，金属（shǔ）液或在高温下形成的金属（shǔ）氧化物就更容易渗入型腔表面（miàn）。 这类情况（kuàng）较典型的例（lì）子有下列几种: 第yi，直（zhí）浇道或冒口距型（xíng）面过近，形成一个（gè）热（rè）节区，这一热节区的砂型如未舂实，则机械粘砂缺陷（xiàn）就会十分严（yán）重。 第二，在一（yī）定的（de）型腔表（biǎo）面上流过的金属液（yè）过多，会把型面加热到足以（yǐ）毁坏的程（chéng）度。如果（guǒ）型腔（qiāng）中初期（qī）凝固的（de）硬（yìng）壳被后来流（liú）入（rù）的（de）金属液重熔，则粘（zhān）砂就更为严（yán）重。 第三，在浇注（zhù）时，凡（fán）能（néng）造成金属液压（yā）力（lì）过（guò）高的任何（hé）因素，均（jun1）可能导（dǎo）致铸（zhù）件（jiàn）产生机械粘砂。当金（jīn）属液不（bú）仅（jǐn）压力高（gāo），而且（qiě）温（wēn）度也（yě）高时，情（qíng）况尤为严重。 (2)直浇道、横浇（jiāo）道（dào）和内浇道的截面比例不当（dāng），使（shǐ）金属液在浇（jiāo）注时不（bú）断受（shòu）到氧化，增加了金属氧化物的（de）数量，并导致对型砂的助熔作用（yòng）。在浇注过（guò）程中（zhōng），浇注系统应始终充满金属液，否则（zé），在浇（jiāo）注系统中的任何部（bù）位均能使（shǐ）金（jīn）属液受到氧化。 (3)冒（mào）口（kǒu）颈尺寸过（guò）大，将造成其周围型砂过热，这是一个较为（wéi）普遍的问题。这一问题（tí）常（cháng）是由（yóu）于冒口颈太长引（yǐn）起的，为了使冒口颈中金（jīn）属液不致过早（zǎo）凝固，就不（bú）得不加（jiā）大颈部尺寸。如（rú）果因为冒口（kǒu）颈设计不当导致补（bǔ）缩不到（dào），那么zui好是缩短冒口颈，以防止凝固，而不是加大其尺寸。尺寸较小（xiǎo）的（de）冒口颈（jǐng），可以减少砂（shā）型受（shòu）热。 (4)浇口（kǒu）杯或直（zhí）浇道设计不当，以致浇注时卷入空气造（zào）成（chéng）金属液氧化，这通（tōng）常是由于（yú）湍流引起的，随（suí）着金属液（yè）表面氧化膜的（de）不断积累会引起机械粘砂。 5、型砂 (1)原砂粒度分布不均匀（yún），会造成砂型紧实度低，原砂的粒度分布对砂型的zui大紧（jǐn）实（shí）度有直接影响。 (2)型（xíng）砂的流动性和（hé）成（chéng）型性差。 (3)壳型（xíng）砂上树（shù）脂的覆膜太（tài）薄，会使型壳的局（jú）部强度降低和局部砂粒未（wèi）被（bèi）树脂覆（fù）盖，往（wǎng）往由于这种简单的原因，使铸（zhù）件发生机械粘砂。 (4)铸型的透气性过（guò）高，这是型砂（shā）颗粒太粗的另一种反映。透气（qì）性和紧实度是相（xiàng）互影响的两个因素。紧实（shí）度低则透气性好，反之亦然。 (5)型砂中碳（tàn）素材料或脱氧（yǎng）物质（zhì）不足，会产生过多的金属氧化物，使氧化（huà）物湿（shī）润砂粒而易于渗入。 6、制芯 (1)未刷涂料砂芯的（de）砂粒太粗或粒度分（fèn）布不佳（jiā），与原砂（shā）粒度分布（bù）不（bú）均（jun1）匀一（yī）样，对产生机械粘砂有影响。 (2)砂芯未舂实，与（yǔ）砂（shā）型未舂实（shí）的（de）性质一样，对机械粘砂有（yǒu）重大影响。 (3)砂芯表面（miàn）粗糙或（huò）多孔，会引起机械粘砂（shā）。熔融（róng）金属或金属氧化（huà）物浸（jìn）润了（le）这种粗糙的（de）或多（duō）孔的表（biǎo）面后就会（huì）渗入砂芯。 (4)砂芯在储存期间吸（xī）湿（shī）。对（duì）砂芯来说（shuō），水分过多更为麻烦（fán）。因为（wéi）砂芯水分过多不易察觉（jiào）。有的（de）砂芯看上去像是干的（de），但实际（jì）上其水分（fèn）仍然很高。 (5)砂（shā）芯在搬运（yùn）时操作不慎，或在涂料尚处于湿态时搬运而招致破（pò）损或擦伤涂层。其后果是造成（chéng）砂芯上的涂料不（bú）够，以致不能（néng）阻止金（jīn）属或金属氧（yǎng）化物（wù）渗入砂芯（xīn）。涂料破（pò）损处（chù）就好（hǎo）像在砂芯上开了一个出气孔一样，造成金（jīn）属液（yè）沸腾而产生机械粘砂。 (6)砂芯涂料浸（jìn）入太（tài）浅，会直接引起（qǐ）机械粘砂。 (7)砂芯涂料的高温（wēn）强（qiáng）度（dù）低。由于涂料（liào）中（zhōng）的粘土不足，或是（shì）溶剂太多，以致粘（zhān）结（jié）剂含量减少（shǎo），造成涂料高温（wēn）强度降（jiàng）低而引起机械粘（zhān）砂。 (8)芯砂混制（zhì）不（bú）良，使（shǐ）砂芯（xīn）个别部（bù）位（wèi）强度过低（dī），在浇注时造成崩落，因而产生机械（xiè）粘砂（shā）。 (9)砂芯清扫（sǎo）和修整（zhěng）不良时，会直（zhí）接（jiē）造（zào）成（chéng）机械粘（zhān）砂。对砂芯加（jiā）强检验，这类缺（quē）陷是应该能够避免的。 (10)砂芯在（zài）浸（jìn）、喷涂料后未再次烘干。与砂芯在砂型中吸湿返潮一样（yàng），涂层不（bú）干极易发生剥（bāo）落与掉（diào）皮。 (11)芯盒（hé）不（bú）干（gàn）净，会使芯砂粘（zhān）附在芯盒上，造成砂芯表面粗糙。质量优（yōu）良（liáng）的砂（shā）芯有致（zhì）密（mì）的表面层，芯盒（hé）不干净就得不到具有（yǒu）致密表（biǎo）面层的优质砂芯。 7、造型 (1)舂砂（shā）松软和（hé）紧实度不均匀。在大多数情况下（xià），舂砂紧实和紧实度均匀（yún）同样重要（yào）。然而，有（yǒu）时紧实度不（bú）均匀比砂型整体松软的危害更大。 (2)砂型修补不（bú）良。砂型（xíng）修补（bǔ）面粗糙（cāo）疏松，会（huì）引（yǐn）起机（jī）械粘砂;修型过度或修（xiū）补（bǔ）部位（wèi）水（shuǐ）分过高，也会造成金属（shǔ）液沸腾而引（yǐn）起机械粘砂。 (3)补砂不良的部位毛糙、疏松，会发生机械粘砂。 (4)砂（shā）型涂料不匀或不足。 (5)表干型的涂料干燥不匀或未充分烘干。 (6)脱模液用量过（guò）多（duō）会削弱砂型表面（miàn）强度，促成金属（shǔ）液沸腾而产生（shēng）铸（zhù）件机械粘砂（shā）。 (7)砂型涂（tú）料的波美度太低，涂料就会被砂型吸入，因而发生涂料掉皮（pí）、掉屑（xiè）或剥落而造成（chéng）机械（xiè）粘砂。 (8)模样表面覆盖的（de）面砂量不足（zú），这是常见的操（cāo）作（zuò）疏忽。 (9)冷（lěng）热材料(砂芯、砂型、芯撑、冷铁等)接触到一起（qǐ）。冷热材料（liào）相（xiàng）遇，会使水分凝聚（jù）。水分能引起沸（fèi）腾型机械（xiè）粘砂（shā），同时大幅增加（jiā）氧化物的生成速（sù）度，随后便（biàn）会发（fā）生金属（shǔ）氧化物的渗入。这是（shì）产生机械（xiè）粘砂的一般原因，也（yě）是高压造型（xíng）产生机（jī）械粘砂的主要原因。 8、金属成分（fèn） (1)易于形成流动性好的金属氧化（huà）物（wù），流（liú）动性（xìng）好的（de）金属比表面张（zhāng）力高或粘（zhān）稠的金（jīn）属（shǔ）更（gèng）容易引（yǐn）起（qǐ）机械（xiè）粘砂。 (2)合（hé）金中含（hán）有低（dī）熔点成（chéng）分，如（rú）铅青铜中的（de）铅就（jiù）容易引起机械粘（zhān）砂。因为（wéi）铅（qiān）比母体金属温度还低很多时（shí）仍然处于（yú）流动状态。 (3)需要高（gāo）温浇注的（de）合金。由于（yú）合金流（liú）动性（xìng）好（hǎo），容易产生机械粘砂。此外，因（yīn）浇注温度高，加速了氧化物的生成速度，故更具有形成氧化性机械粘砂（shā）的（de）倾向。 9、浇注 (1)浇注（zhù）温度（dù）过高（gāo）时，不但会使金属（shǔ）液流动性提高，还会使（shǐ）金（jīn）属（shǔ）液迅速（sù）氧化，因而加速了氧化性机械粘砂（shā）的发生。 (2)浇包抬得过高和（hé）上箱过高一（yī）样，会形成过高的金属压头，促使金属或金属氧化物（wù）进入砂型的孔隙中。
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铸（zhù）件晶（jīng）粒粗大是（shì）指（zhǐ）经过机械工或进行断口检验时，显示出晶（jīng）粒组织过分（fèn）粗大而不适合应用的（de）缺陷，这（zhè）种晶（jīng）粒粗（cū）大的组织（zhī），可能是遍布于铸件整体，也可能发生（shēng）于铸件的局部。从本质上讲，晶粒粗大缺（quē）陷是一（yī）种冶金缺陷。笔者（zhě）根据（jù）多年（nián）的生产实践并参阅（yuè）有（yǒu）关资料，谈谈（tán）铸件晶粒粗大缺陷产生的原因（yīn）及防止（zhǐ）措施。 1、铸件结构和工艺设计 (1)铸（zhù）件（jiàn）截面差异过大（dà），会因为较厚的（de）截面（miàn）冷却缓慢（màn）而造成该处晶粒（lì）粗大（dà）。灰铸铁等（děng）对截面变化（huà）十分敏（mǐn）感的金属，更容易产生此（cǐ）类缺陷。 防止产生这类缺陷的有效（xiào）方法是避免（miǎn）铸（zhù）件截面尺寸过分悬殊，但（dàn）这种途径（jìng）有时是铸（zhù）造（zào）工（gōng）作者所无能为（wéi）力的。因而就铸造本（běn）身言，可通过采取设置冷铁、控制浇注（zhù）温（wēn）度或（huò）通过选择合适（shì）的浇汁系统来减（jiǎn）少这类问题的发生，降低这（zhè）类缺陷（xiàn）的（de）严（yán）重程（chéng）度。采（cǎi）用（yòng）冷（lěng）铁可加（jiā）快铸件较（jiào）厚截面的冷（lěng）却速（sù）度（dù）； 浇注温度过高，会使（shǐ）这类（lèi）问题更为严重（chóng），应予以避（bì）免（miǎn）；通过调节、修正浇注系（xì）统（tǒng）设计，使温度低的金（jīn）属熔液位（wèi）于铸件截面较厚的部（bù）位，并在铸件（jiàn）的厚截面处设计zui有效的冒口，以尽可（kě）能减（jiǎn）小冒口的尺寸（cùn）。 (2)对于带（dài）孔铸（zhù）件，工艺设计人员有时没（méi）有（yǒu）采用有助于（yú）减小有效截（jié）面尺寸的（de）型芯，使未（wèi）设（shè）芯的截面过厚而（ér）产生此缺陷，因此在工艺设（shè）计时，应尽可能（néng）在（zài）较厚（hòu）的截（jié）面（miàn）中设置砂芯。 (3)在某些情况下，铸件（jiàn）截面并不太（tài）厚，但因某一较窄的（de）凹陷部位或型芯在铸件中形成热汇截面，其结果（guǒ）和厚大截面（miàn）一样。例如．在铸件（jiàn）较深部位的一个（gè）柱状脐子处，可能需要（yào）设置（zhì）型芯，而这样（yàng）就会造（zào）成冷却缓慢。在不能设计进行修改的情（qíng）况下，除非可以降低金属（shǔ）温度，或重（chóng）新没置（zhì）浇口，zui好的解决办（bàn）法是在型芯（xīn）或铸型截面（miàn）处设置冷铁。 (4)工（gōng）艺设计时加工余量留得过大，不仅增加了切削加工的费用，还会把较致密（mì）的铸（zhù）件表层（céng）切（qiē）削掉，并暴露（lù）出中心冷却较慢的疏松部分。这种设计毫无可取之处，因为无论（lùn）从铸造还是从（cóng）机械加工的角度来看都是（shì）不合（hé）理的（de），解决办（bàn）法是改变（biàn）铸件（jiàn）的（de）设（shè）计。如果不（bú）允许更改设计（jì），那么（me）正确的方法则是采用（yòng）冷（lěng）铁、控制浇注温度（dù）及调整浇注系统（tǒng）。 (5)在厚截面处型（xíng）芯设计（jì）不合适，型芯支撑不正（zhèng）确，或采用其他引起（qǐ）偏芯的（de）技术，会造成（chéng）铸（zhù）件截面的变化，从而引（yǐn）起（qǐ）晶粒粗（cū）大。 2、浇冒口系统（tǒng） (1)未能（néng）实现顺序凝固（gù） 浇注系统未能（néng）很好（hǎo）地实现顺序凝固（gù），通常是造成晶粒粗大的原因。对于截面变化（huà）急剧的铸件，必（bì）须允分注（zhù）意内浇口的数量（liàng）和位置。为了进行补缩，在冒口的作用区（qū）保持灼热的熔融金（jīn）属，会使厚截面的冷却（què）速度降低到产生粗大晶粒的程度。冒口设计不当，如冒（mào）口颈过（guò）长，冒口垫设计不当，或冒口（kǒu）尺（chǐ）寸太（tài）大，都（dōu）会在较厚截面处造成过多热量的汇集。 (2)易于（yú）造成热汇的浇冒（mào）口（kǒu）分布 同样，为了对厚截面进行（háng）补缩，常会在（zài）局部区（qū）域造成过分的热（rè）量汇集（jí）。例如，因为侧冒口会造（zào）成厚（hòu）截面的过热并减（jiǎn）缓冷却速度，所以有时（shí）不（bú）便于在实际操作中使（shǐ）用。实际生产中（zhōng）需通过（guò）合理（lǐ）的冒口设计，尽可能减（jiǎn）小冒（mào）口的尺（chǐ）寸（cùn）。 (3)在（zài）内浇口或冒口与（yǔ）铸件连接（jiē）处造成局部热节 内浇口或冒口颈部（bù）较（jiào）短，对于补缩是有利的，但却（què）会使横浇道或冒口太靠近铸（zhù）件（jiàn），减（jiǎn）缓了该部位的冷却（què）速度。而增大冒口（kǒu）颈（jǐng）部，又会给补（bǔ）缩带来问题。因此zui好的措施是采取（qǔ）有效的冒口设计，尽可（kě）能减少冒口的尺寸（cùn），不（bú）使横浇道（dào）和冒（mào）口过于接近易于形成（chéng）粗大品粒的关键截面，恰当地（dì）设置横（héng）浇道和冒口，以实现补（bǔ）缩（suō）。 (4)内浇口数（shù）量不足 内浇（jiāo）口数量太少，不仅（jǐn）易于造成冲砂，同时（shí）还会造成局部热节和粗大晶粒组织。这种现象普遍存（cún）在于所有的铸（zhù）造金属中，即（jí）使是浇（jiāo）注温度（dù）较低的（de）铝合金也会出现这种情况。在（zài）某些情（qíng）况下，因为浇口数（shù）量太少，会导致产生缩松缺陷。这种（zhǒng）缩松缺陷可能会掩盖由于同样原因造成的晶粒粗大的缺陷。实际上，当晶粒粗（cū）大缺（quē）陷严重恶（è）化（huà）时，就变成（chéng）了（le）一（yī）种（zhǒng）缩松缺陷，因而对这两种缺陷的防（fáng）治措施，常（cháng）常是相（xiàng）同（tóng）的（de）。 3、型砂 只有（yǒu）当型砂使型（xíng）壁产生（shēng）的位移足（zú）以导致（zhì）增加临界截面(易于形成粗大晶粒的截面)的截面尺寸时，型眇才是造成晶粒（lì）粗大（dà）缺陷的一（yī）个（gè）因素。由于在（zài）厚截（jié）面处的型壁移动可能（néng）zui大（dà），所以这种缺陷（xiàn）还（hái）是有可能产生的，此（cǐ）时所（suǒ）产生的品粒粗大（dà）缺（quē）陷和胀砂有关（guān）。 4、制芯 生（shēng）产中应（yīng）避免采用（yòng）未烘（hōng）透或空（kōng）气硬化的油砂芯，因为这种型（xíng）芯可（kě）能会产生放热反应，从而造成热量过分汇集。这种（zhǒng）情况或出现（xiàn）于（yú）大型铸件，或（huò）出现于采用具有（yǒu）放热性能粘接剂（jì）的厚大型芯（xīn）。从某种（zhǒng）意义来（lái）说（shuō），这种（zhǒng）型芯起着一种（zhǒng）***率的绝热体的（de）作用（yòng），并（bìng）把金（jīn）属熔液的冷却速度减缓到了危险的程度。 5、造型 (1)缺少能促（cù）使加快冷却速（sù）度的通气（qì）孔就较厚的铸件截面（miàn）来说，铸件的冷却（què）速度与通过型砂散出（chū）热量的速度有关。排气充分会（huì）有助于水气迅速排出，从（cóng）而产生（shēng）一种致冷（lěng）的效应。 (2)未设（shè）置（zhì）激冷钉或冷（lěng）铁（tiě）这种情况通常是因为（wéi）粗（cū）心（xīn）疏忽所致（zhì）。 6、化学成分 从本质上（shàng）来（lái）说，晶（jīng）粒粗（cū）大（dà）和金属的化学成分与（yǔ）冷却速度的配（pèi）合有关，因此选择这（zhè）种配合是非常重要的。如果冷（lěng）却速度难以调节，那么粗晶组（zǔ）织必定（dìng）是起因于（yú）金属（shǔ）的化学成分不当。由于金（jīn）属（shǔ）成分的重要性，现将每一种金（jīn）属简述如下。 (1)灰铸铁和（hé）可锻（duàn）铸铁 碳当量过高，碳和硅效应（yīng）的数学计算，通常可以概（gài）括（kuò）为：CE=C+1/3Si，晶粒（lì）粗（cū）大可能是因（yīn）为（wéi）碳过量或硅过量，或者碳硅过量所致。与硅相比，碳（tàn）的（de）效应（yīng）相当其3倍，所以碳的做量变化，要比（bǐ）硅（guī）的同量变化（huà）危险得多。碳、硅（guī）的这种作用，既影响到可锻（duàn）铸铁，也（yě）影响到灰铸（zhù）铁（tiě）。对可锻铸铁而言，晶粒粗大既不呈现为黑色，也不呈现出（chū）表示初生石墨的麻口，而是（shì）以一般的晶粒粗大的形式呈现，这是由于含碳或含硅（guī）量（liàng）过高，或者二者均过高。磷也会对晶粒粗（cū）大产（chǎn）生影响。当wp=0.1％时，会（huì）加重缩孔缺陷，特别是在冷却较缓（huǎn）慢的截面部（bù）位加重晶粒粗大缺陷的程度（dù）。 (2)铸钢 在铸钢的熔化和脱氧（yǎng）操作中，加入了一些会延缓晶粒（lì）长大的元素，因此和锻钢相比（bǐ），铸钢不（bú）太容易形成品粒粗大。因成分而引起品（pǐn）粒（lì）粗大的铸（zhù）钢（gāng）件，可通（tōng）过退火（huǒ）或（huò）正火处理得到细化。 (3)铝合金 铁（tiě）杂（zá）质会使（shǐ）铸铝件（jiàn）品粒粗大，脆性增加，这（zhè）类缺陷多（duō）数是由于熔化（huà）操作不当（dāng）所致。在铝（lǚ）合金中，特别是那（nà）些要求过热的铝合金（jīn），加入适量的细化品粒合金（jīn）元（yuán）素（sù）是必（bì）要的。 (4)铜合金 铜（tóng）合（hé）金中晶粒粗大的缺陷常被（bèi）针孔、气孔（kǒng）或缩松所掩盖。铜合金因成分变化会造成品（pǐn）粒粗大，但通常总是先出现针孔、气孔或缩松（sōng）。 7、熔化 熔化（huà）操作（zuò）小（xiǎo）当会（huì）对合余的品粒组织产生（shēng）影响。对于不同（tóng）的铸造（zào）金属，必须采取小同的（de）熔化工艺。 (1)冲天炉熔化灰铸铁 鼓风量和焦（jiāo）炭不平衡，会造成过量增碳。例如，底焦高度过高和降低鼓风量会（huì）造（zào）成过（guò）量增碳。当炉衬（chèn）熔蚀后，增碳会更加（jiā）严重。因为冲天炉直径变（biàn）大后，为了保持同样的（de）含碳量，需增加（jiā）鼓（gǔ）风量。在过（guò）高的温度下熔化会增加碳（tàn）量，如果采用热风（fēng）熔炼，就（jiù）会遇到这种情况。根据经（jīng）验，鼓风（fēng）温（wēn）度每增加（jiā）55℃，就会增加0.10％的碳(质量分数)。如果采用氧气来提高温度，并不（bú）一定会产生同样的（de）问题（tí）。 出铁液的间（jiān）隔过长（zhǎng），或铁液停留（liú）在炉缸中（zhōng）的时间过长，也会导致增碳（tàn）。生产低碳铸铁（tiě）一般都采用（yòng）较浅的炉缸，并缩短出铁液的（de）间（jiān）隔时间（jiān），尽量做到连（lián）续出（chū）铁液。 间断熔化会造成过量增碳，导致（zhì）产生（shēng）粗晶组织。另（lìng）外（wài），因停（tíng）风而使熔化间断，几乎无（wú）一例外（wài）地（dì）导（dǎo）致碳和硅含（hán）量的波动。停风之后（hòu），通常（cháng）需（xū）要15min，才能重新获得原来（lái）规定（dìng）的化（huà）学成（chéng）分。 (2)可锻（duàn）铸铁（tiě） 炉料称重或配料中产生的偏差会导致化学成分的（de）变化（huà）；炉内（nèi）鼓风量没有保证，会影响化学成分的控（kòng）制；熔化过热或（huò）火焰（yàn）中充烟（yān），都会（huì）造成增（zēng）碳。 (3)黄（huáng）铜（tóng）和青铜 采用脏污的坩埚，以及在坩埚的底（dǐ）部和侧（cè）壁处留有（yǒu）上一炉（lú）熔（róng）化（huà）时所残余的凝壳或金属薄（báo）层，都（dōu）会造成对下一（yī）次熔化的污染，因此生产中应避免使用（yòng）来源不明的（de）废料（liào），防（fáng）止在（zài）金属炉料内掺（chān）入会（huì）产生气体的原材料，如湿的、油污染的或（huò）其他（tā）脏污的材料。 (4)铝 因熔化温（wēn）度控（kòng）制不当（dāng）而使铝液过（guò）热（rè），是造成铝合金晶粒粗大（dà）的常见原因。因此生（shēng）产中应将过热的铝液缓慢地冷却下来，使其降到（dào）较低的浇注温（wēn）度。此（cǐ）外，在配料过（guò）程（chéng）中粗心大（dà）意或者炉料污染（rǎn），也会引（yǐn）起晶（jīng）粒粗大（dà）缺陷。 8、浇注 对所有金属（shǔ）来（lái）说，浇注温度过高都容易造成晶粒粗大缺陷（xiàn）。 9、其它 (1)冷却速（sù）度（dù）过慢 除了与设计、浇注系统（tǒng）和金属（shǔ）成分（fèn）有关（guān）外，还与其（qí）他因素有关，如型砂紧密度偏低、当需要采用而没（méi）有采用冷铁、浇注和落砂之间的时间间隔过长（zhǎng），以（yǐ）及落砂后将灼热的铸（zhù）件堆放在一起等（děng）。 (2)热处理不当 也（yě）是造（zào）成某些金属品粒粗大的（de）主要（yào）原因之一。 (3)机械加工（gōng）不当 不恰（qià）当的机械加工会使实际上致密的（de）铸件看上去像（xiàng）是具有晶（jīng）粒粗大缺陷的样（yàng）子。所谓机械加工不当，是指刀（dāo）具磨得不合理、刀具过钝、切削速（sù）度或（huò）进刀控制有误，以及粗加（jiā）工方法不（bú）当（dāng）等，这些（xiē）都会造成带有（yǒu）某（mǒu）种损伤（shāng）的多孔外观（guān），这种外观会（huì）使人们认为铸件（jiàn）存在晶（jīng）粒粗（cū）大的缺陷。
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一（yī）、混砂工艺标准 （一）材（cái）料（liào）要求： 1、造型砂：符合GB9442-88 、JB435-63细粒砂要求，一（yī）般选（xuǎn）用二氧化（huà）硅含量较高的天然砂或石英砂，原砂粒度根据（jù）铸（zhù）件大小及壁（bì）厚（hòu）确定，原砂的含泥质量分（fèn）数应小于2%，原砂中的水份必须严（yán）格（gé）控制（zhì），且一般（bān）应进行烘干。 2、水玻璃：水玻（bō）璃（lí）模应根据铸（zhù）件大小来确（què）定。 （1）小（xiǎo）砂型（芯）为加速硬化采用选（xuǎn）用M=2.7—3.2的高模数水（shuǐ）玻璃。 （2）中型砂型（xíng）（芯）可选用M=2.3—2.6的水（shuǐ）玻璃。 （3）生产周期（qī）长的大型（xíng）砂型（芯）选用（yòng）M=2.0—2.2的低模数（shù）水玻璃。 （二）混制（zhì）比例（质（zhì）量分数%） 造型砂/水玻璃=100：6～8 （三）混（hún）制时间：一（yī）般（bān）情况下（xià）混制5分钟，室温或水玻璃密度（dù）较大时可适（shì）当（dāng）延（yán）长混砂（shā）时（shí）间。 （四）混制后要求：混制（zhì）好的造型砂（shā）要求无块状或团状，流动性较（jiào）好。 二、造型工艺要点（diǎn）： （一）基本（běn）原则： 1、质量要求高的面或（huò）主要加工面应放在（zài）下面。 2、大平（píng）面应放在（zài）下面。 3、薄壁（bì）部（bù）分应放在下面。 4、厚大部分应放在上面。 5、应尽量减少砂芯的（de）数量（liàng）。 6、应（yīng）尽量采用平直的分型面。 （二）基本要求： 1、木模：要求轮廓完整，无裂纹、无破损、无残缺，表（biǎo）面光洁，尺寸符（fú）合铸造（zào）工艺图纸要求，并经常（cháng）进行尺（chǐ）寸校验。 2、砂箱：砂箱的（de）尺寸（cùn）大小（xiǎo）应根（gēn）据木模规格确定，大、中型砂箱应焊接箱筋。 3、浇注系（xì）统（tǒng）：根据（jù）铸件的结构特点（diǎn）的（de）工艺要求，选择适宜（yí）的浇注（zhù）系统，通常采（cǎi）用顶注式（shì）、底注（zhù）式。 （1）浇注系统设（shè）置基本原则（zé）：浇口、冒口安放（fàng）位置合理，大（dà）小适宜不妨碍铸件收缩，便（biàn）于排气、落砂（shā）和清理（lǐ），应使（shǐ）铸型尺寸尽量减少，简化造（zào）型操作（zuò），节（jiē）省型砂用量（liàng）和降低劳动强度。 （2）内浇道（dào）位（wèi）置（zhì）的（de）注意事项。 1）内浇道不应设（shè）在铸件重要部位（wèi）。 2）应使金属液（yè）流至型腔各部位的距离（lí）zui短。 3）应不使（shǐ）金属液正面冲击铸型和砂芯。 4）应使金属液（yè）能均匀分散，快速地充满型腔。 5）不要正对铸型中（zhōng）的冷铁和芯撑。 4、冒口（kǒu） （1）冒（mào）口（kǒu）设置（zhì）基本原则： 1)根据铸件的结构和工艺（yì）要（yào）求正（zhèng）确（què）选择冒口的形状、大小（xiǎo）和（hé）安放位置。 2)根据冒口的有效补缩范围合理地确（què）定冒口数量（liàng）。 （2）冒口设置基本（běn）要求： 1)对（duì）于壁厚（hòu）不（bú）均匀的铸（zhù）件，每个热节部位都必须设置冒口。 2）应尽（jìn）量设（shè）置在（zài）铸件被补（bǔ）缩部位（wèi）的顶部或近旁（páng）。 3）当铸（zhù）件在不同高度上有热（rè）节需要补缩时，可设置多个冒口，但各冒口的（de）补缩（suō）区（qū）必须（xū）隔开。 4）冒口zui好不（bú）设置在铸件（jiàn）重要的或受力较大的部位。 5）应尽量使内浇（jiāo）道（dào）通（tōng）过冒口。 6）冒口应尽量不设置在（zài）铸件应力集中处。 7）冒（mào）口zui好设置在铸件需要机械加工的（de）表面上。 （三）造型操作： 1、操作流程 顺序是（shì）：选取合适砂箱→放置木模（mó）→填（tián）砂→紧实→放置（zhì）上砂箱→安置浇（jiāo）冒口→填（tián）砂→紧（jǐn）实→起（qǐ）模修型→硬（yìng）化 2、操作方法及质量标准 （1）根（gēn）据铸件模型的（de）形状和（hé）大小（xiǎo），选取合适的（de）砂箱。 （2）把铸件（jiàn）模型放到（dào）砂箱内的（de）适当位置。 （3）往砂箱中加入适当（dāng）造（zào）型（xíng）砂，使用工具将砂箱中的造型砂紧实，紧实程度要（yào）适中（zhōng）。 （4）用刮板刮（guā）去高出砂箱（xiāng）的造型砂，使砂型（xíng）表面和（hé）砂箱的边缘平齐。 （5）用毛刷（shuā）清理模型表面浮（fú）砂（shā），覆盖塑料（liào）薄膜并使薄（báo）膜平整。 （6）放置（zhì）上砂箱，上、下砂（shā）箱箱口要对齐。 （7）在上砂箱中合适位置放（fàng）置（zhì）浇冒口，添加（jiā）造型砂并紧实。 （8）分箱（xiāng）起模，修（xiū）型并扎气眼硬（yìng）化。 3、砂型型腔（qiāng）质量要求 （1）砂型无飞边、无毛刺、无残缺，型腔内干净无残砂等异物。 （2)型（xíng）腔应干燥，硬化程度高，合（hé）箱前要保证（zhèng）充分干燥（冬（dōng）季可适当延长硬化和烘烤时（shí）间）。 （3）砂型轮廓完整、清晰，合箱箱印（yìn）或记（jì）号完整清（qīng）晰。 （4）浇口、冒口位置设（shè）置合理、大小符合（hé）要求（qiú）；排气孔通畅、浇注系统根据铸件设置（zhì）合理。 4、合箱（xiāng） 合箱就是把砂型和砂芯按要（yào）求（qiú）组合（hé）在一起成为（wéi）铸型的过（guò）程。习（xí）惯上也称拼（pīn）箱、配箱或扣箱。 合（hé）箱工作（zuò）一般按以下步骤（zhòu）进行（háng）： （1) ***检查、清(扫、修理所有砂型和砂芯，特（tè）别要注（zhù）意检查砂芯（xīn）的烘干程度和通气道是（shì）否通畅。不符合要（yào）求者（zhě），应进（jìn）行返修或废弃。 (2) 按下芯次序依次（cì）将砂芯装（zhuāng）入砂型，并严格检查（chá）和保证铸件壁（bì）厚、砂（shā）芯固定、芯头排气和填补接缝处的间隙。 (3) 仔细清（qīng）除型内散（sàn）砂，***检（jiǎn）查下芯质量，在分型（xíng）面上沿型腔外围放上一圈（quān）泥条或石（shí）棉（mián）绳，以保证合箱后分型（xíng）面密合，避（bì）免液态金（jīn）属从分型面间隙（xì）流出。随后即可正（zhèng）式合上箱。 (4) 放上压铁或用螺栓、金属卡子固紧（jǐn）铸型。放好（hǎo）浇口杯、冒口（kǒu）圈（quān）。在分型面四周接缝处抹上砂泥以防止跑火。zui后***清理场地，以便安全（quán）方便地浇注。 三、钢（gāng）液的（de）熔炼（liàn）工艺要求： （一（yī））操作流（liú）程 选择炉料（废钢）→熔化钢液→清理钢液废渣→添加金（jīn）属矿石（shí）→钢液材质化验分析→根据化验分析（xī）进行钢液（yè）材质处理→脱氧→钢液出炉 （一）炉料的（de）选择（zé）要求： 1、根据（jù）准备浇铸件材质的要求，合理选择炉料搭配使（shǐ）用。产品钢号，应在投料时就控制成（chéng）份含量。出炉前半小时取炉前样送检分析。 2、对含有油污（wū），污（wū）垢（gòu）的炉料下炉前要进行清理。 3、对含有镀锌（xīn）的炉料（liào）zui好不用。 4、所选用的炉料（liào）必须严格控（kòng）制S、P有害元（yuán）素的含量。 5、严（yán）格遵守熔炼工艺制度。尽量（liàng）采用（yòng）满功率，快速溶（róng）炼。 （二）浇注前钢液材（cái）质化验 出炉前（qián）半（bàn）小时（shí）取（qǔ）炉（lú）前样送检进行化验（yàn）分析（xī），钢液（yè）的（de）材质（zhì）应符合铸件（jiàn）材质（zhì）允许的范围（wéi）内（nèi），不（bú）符合的应进行调质，直到符合要求。 （三）脱氧 把（bǎ）钢液（yè）表面的杂（zá）质处理（lǐ）后，进行脱氧处（chù）理： 1、脱氧剂加入顺序（xù）：先加锰铁，后加硅铁，zui后加入纯铝。 注：脱氧剂锰铁、硅铁在出（chū）炉（lú）前（qián）5—8分钟加入，纯铝（lǚ）在出炉（lú）时加入（rù）。钢液1480—1500℃加（jiā）锰（měng）铁、硅铁，1610—1630℃加（jiā）纯（chún）铝。 2、脱（tuō）氧（yǎng）剂的加入量（占钢（gāng）液质量分数%） 脱氧剂名称 锰铁 硅铁 硅钙粉 纯铝 脱氧剂用量 0.1—0.2 0.05—0.07 0.2—0.3 0.04—0.06 注：脱氧剂可分（fèn）多批（pī）次（cì）加（jiā）入（rù），钢包每次接（jiē）钢水前（qián），应放入小块纯（chún）铝（lǚ）进行终脱氧处理。 四、浇注工艺（yì）要求 (一（yī）) 浇（jiāo）注（zhù）前的准备工作 (1) 了解浇注合金的种类（lèi）、牌号、待浇注铸型的数量和估算所需金属液的重量。 (2) 检查浇包的修理质量、烘干预热情况（kuàng）及其运输与倾（qīng）转机构的灵活性（xìng）和可（kě）靠牲。 (3) 熟（shú）悉各种铸型在车间所处（chù）的（de）位（wèi）置，以确定浇注次序。 (4) 检查浇口、冒口圈的（de）安放及（jí）铸型的紧固情况。 (5) 清理浇注场（chǎng）地，保证浇注安全。 (二) 浇（jiāo）注操作要点 为了获得合（hé）格铸件，必（bì）须控制浇注（zhù）温度、浇注速度，严格遵守浇注操作规程。 (1) 浇注（zhù）温度 浇注温度对铸件质量（liàng）影响（xiǎng）很大（dà），因（yīn）此应根据（jù）合金种类、铸件（jiàn）结构和铸型特点（diǎn）确定（dìng）合理的浇注温度范围。金属液由炉中注（zhù）入浇包时，温度都会降低。根据碳钢（gāng）的型（xíng）号，选（xuǎn）择适宜的浇注温度，一（yī）般浇注温（wēn）度（dù）在1540—1580℃(浇包内钢水温度（dù）)。 (2) 浇注（zhù）操作要（yào）点 1） 浇注（zhù）之（zhī）前需除去浇包中金属液（yè）面（miàn）上的熔渣（zhā）。 2）依规定的（de）浇（jiāo）注速度和时间范（fàn）围进（jìn）行浇注。 3） 有冒口的铸型，浇注后期（qī）应按（àn）工艺规（guī）范进行点注和补注（zhù）。对大中型铸件在浇注成型后，冒（mào）口要加（jiā）保温盐进行保温。补火要及时（shí），大型冒口要采取多次补火（huǒ），补火时间（jiān）要控制在冒口内的钢液（yè）凝固结壳（ké）前（qián）进行。 4）一般浇注大、中型铸钢件时，钢水要在钢包内静（jìng）置1—2min镇静后进行浇注。 5）在保证型腔内的（de）气体排出顺畅的条件下，对要求（qiú）同（tóng）时（shí）凝固的铸件可采（cǎi）用较高浇注速（sù）度（dù），对要求（qiú）实现顺序凝固（gù）的（de）铸件（jiàn），尽可能采用较低的浇注速（sù）度。 6）较（jiào）厚（hòu）大铸件或（huò）采（cǎi）用底注式浇注系统（tǒng）时，浇（jiāo）注速度可先（xiān）快后慢，对薄壁小件（jiàn）浇注速度可先慢（màn）后快。 7）温高缓，温低急（jí）；引流准、浇注稳，收流猛；包口近杯，不断流，不准碰杯，注意挡渣，防止飞溅，不准半浇，允许点补（缩），遇有穿漏，迅速处理。 8） 浇（jiāo）注后待（dài）铸件凝（níng）固完毕，要及（jí）时卸除压铁和箱（xiāng）卡，以减少铸件收缩阻（zǔ）力，避（bì）免裂（liè）纹。 五、铸件清理 铸件凝固冷却到一定温（wēn）度后（hòu），把铸（zhù）件从砂箱中取出，去掉铸（zhù）件表面及内腔中的型砂和芯砂的工艺（yì）过程称（chēng）为落砂，落（luò）砂通常分为人工落砂和机械落砂两种。 铸件在（zài）未（wèi）完全凝（níng）固前，不准搬动铸件，也不准在600℃以上喷水强冷（lěng）。铸件一（yī）般经自（zì）然冷却2—3小时后进行清件。 （一）工作流程 清理铸件（jiàn）表面（miàn）、型腔（qiāng）废砂→气割铸件浇口（kǒu）、冒口、毛刺→再次清理铸件残砂→焊补铸件→打磨（mó）铸件→质量验收 （二（èr））操作方法及质量标准（zhǔn） 1、准（zhǔn）备工作 按照要求佩（pèi）戴好劳（láo）保用品，并（bìng）对工作环境进行安全确（què）认；准（zhǔn）备（bèi）好所（suǒ）用机器设（shè）备（bèi）和（hé）工（gōng）具，并（bìng）认真检查，确（què）保机器设备、工（gōng）具完好，能（néng）正常（cháng）、安全运（yùn）行和（hé）使用。 2、正（zhèng）常操作 （1）利用风镐（gǎo）或水清砂机进行铸件（jiàn）废砂清理。 （2）铸件（jiàn）废砂清（qīng）理完毕（bì），按照《气割安全技术操作规程（chéng）》操（cāo）作割枪，切割铸（zhù）件浇口、冒口、飞边、毛刺。 （3）铸件切割完毕（bì），符合要求。按照《电焊工安全技术操（cāo）作规程（chéng）》操作电焊机，对铸（zhù）件残缺（quē）部（bù）位进行焊补，确保铸件（jiàn）完整。 （4）焊补完毕，复合（hé）工艺要求。利用砂轮（lún）机对铸件切割、焊补等（děng）部位进（jìn）行（háng）打磨处（chù）理，保证切（qiē）割部位和焊补部（bù）位光（guāng）洁、平（píng）整。 （5）打磨完毕（bì），进行验收，准（zhǔn）备（bèi）热（rè）处理 六、铸（zhù）钢件退火热（rè）处（chù）理 铸钢件退火是将铸钢件加热到（dào）AC3以上20-30℃，保温一定（dìng）时间冷（lěng）却的热处理（lǐ）工艺。 （一（yī））退火热处理工艺一般要求： 1、按照热处理（lǐ）工艺要求升（shēng）温、冷却。 2、将需要热处理的铸件按（àn）合金种类、铸件大小、壁厚相同的类型（xíng）进行（háng）退火（huǒ）。 3、根据铸件的形（xíng）状、壁厚、化（huà）学成（chéng）分选（xuǎn）择合适的加热速（sù）度。 （二（èr））退火热处理具体操作 1、退火（huǒ）炉的（de）检查 （1）炉门关（guān）闭正常（cháng）、严密。 （2）无跑烟、跑火（huǒ）现象。 （3）热电偶完好。 （4）温度仪指（zhǐ）示（shì）正常。 （5）鼓（gǔ）风（fēng）机运行正常 2、工件填装（zhuāng）要求： （1）工件装填不得过于严密，须（xū）留有（yǒu）一定空隙。 （2）工件码放须稳（wěn）固、整齐（qí）。 （3）工（gōng）件码（mǎ）放（fàng）应坚（jiān）持防止加热变形的原则。 3、工件加热、保（bǎo）温、降温冷（lěng）却要求 （1）加热（rè）：通常以200-400℃/小时的速度加（jiā）热到860℃. （2）保（bǎo）温：根据工件的厚（hòu）度确定（dìng）保温时间为2-3小时左右。 （3）降温：随炉缓慢冷却到500℃后出炉，空气冷却（què）至正常。 （三）工件出炉（lú） 工件冷却至正常温度后出炉，应分类码（mǎ）放（fàng）整（zhěng）齐。 七、铸钢件质（zhì）量验收标准 1、外形完（wán）整、光洁；无飞边、毛翅（chì）、残缺，多肉；无（wú）砂眼（yǎn）、气孔（kǒng）、缩孔等铸（zhù）造缺陷。 2、形状、尺寸，加工量符（fú）合铸造工（gōng）艺图纸要求。 3、各种元素含量在规（guī）定范（fàn）围（wéi）内。 4、符合GB/T11352-89一般工程用（yòng）碳（tàn）钢件（jiàn）的质量标准（zhǔn）。
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缺陷一：铸造缩孔 主要原（yuán）因有合金凝固收缩产（chǎn）生铸造缩孔和合金溶解时吸收了大量的空气中的（de）氧气（qì）、氮气（qì）等，合金凝固时放出气体造成铸造缩孔。 解决的办法： 1）放置（zhì）储金球。 2）加粗铸（zhù）道的（de）直径或（huò）减短铸（zhù）道的长度。 3）增加金（jīn）属（shǔ）的用（yòng）量。 4）采（cǎi）用下列方法，防止组织面向铸道（dào）方向出现凹陷。 a.在铸道的根部（bù）放置冷（lěng）却道。 b.为防止已熔化的金（jīn）属垂（chuí）直（zhí）撞击型腔，铸道应（yīng）成弧形。 c.斜向放置铸道。 缺陷二：铸件表面粗糙不光洁缺陷 型（xíng）腔表面（miàn）粗糙（cāo）和熔（róng）化的金属（shǔ）与型（xíng）腔表面产生（shēng）了化学反应（yīng），主要（yào）体（tǐ）现出下列情况。 1）包埋料粒子粗，搅拌后不细腻（nì）。 2）包（bāo）埋（mái）料（liào）固化后直接放入茂福炉中焙烧（shāo），水（shuǐ）分过多。 3）焙烧的（de）升温速（sù）度过快，型（xíng）腔中的不同位置产生膨（péng）胀差（chà），使型腔内面剥落。 4）焙（bèi）烧的zui高温度过高或焙（bèi）烧时间过长，使型腔内面过于（yú）干燥等。 5）金属的（de）熔化温度或（huò）铸（zhù）圈的焙烧的温度过高，使（shǐ）金属与型腔产（chǎn）生反应，铸件（jiàn）表面烧粘了包埋料（liào）。 6）铸型的焙（bèi）烧不充分，已（yǐ）熔化（huà）的金属铸（zhù）入时，引（yǐn）起包埋料的分解（jiě），发生较多的（de）气体，在铸件表面产生麻点。 7）熔化的（de）金属铸入后，造成型腔中局部的温度过高（gāo），铸件（jiàn）表（biǎo）面产生局部（bù）的粗（cū）糙。 解（jiě）决的（de）办法： a.不要过度熔（róng）化（huà）金属（shǔ）。 b.铸型（xíng）的焙烧温度不要过高。 c.铸型的焙烧温度不（bú）要过低（磷酸盐（yán）包埋料的（de）焙（bèi）烧（shāo）温度为800度（dù）-900度）。 d.避免（miǎn）发生（shēng）组织面向（xiàng）铸道方向出现凹陷的（de）现象（xiàng）。 e.在蜡型（xíng）上涂布防止烧粘的液体。 缺陷三：铸（zhù）件（jiàn）发（fā）生龟裂缺（quē）陷 有（yǒu）两（liǎng）大原因，一是通常因该（gāi）处（chù）的金属凝固过快（kuài），产生铸造缺陷（接缝）；二是因（yīn）高温产生的龟裂。 1）对于（yú）金属凝固（gù）过快，产生（shēng）的（de）铸造接缝，可以（yǐ）通过控制铸入时间和凝固时（shí）间来解决。铸入（rù）时（shí）间的相（xiàng）关因素：蜡型（xíng）的形状（zhuàng）。铸到的粗细数量。铸造压（yā）力（lì）（铸造（zào）机）。包埋料的透气性。凝（níng）固时间的相关因素：蜡型的形状。铸圈的zui高焙烧温度。包埋料的（de）类型。金（jīn）属的类型（xíng）。铸（zhù）造的温（wēn）度。 2）因高温产生的龟裂，与（yǔ）金属及包埋料的（de）机（jī）械（xiè）性（xìng）能有关（guān）。下列（liè）情况易产生（shēng）龟裂：铸入（rù）温（wēn）度（dù）高易产生龟裂；强度高的包（bāo）埋料易产（chǎn）生龟裂；延伸性小的镍烙合金及（jí）钴烙合（hé）金易产生（shēng）龟裂。 解决的（de）办法： 使用（yòng）强度低的包埋料；尽量降低金（jīn）属的铸（zhù）入温度；不使用（yòng）延展性小的（de）。较脆的合金。 缺陷四：球状突起缺陷 主要是包（bāo）埋（mái）料调（diào）和后残（cán）留的空气（气泡）停（tíng）留在蜡型的表面（miàn）而造成。 1）真空调和包埋料，采用真（zhēn）空（kōng）包埋后（hòu）效果更好。 2）包埋前在蜡型的表面（miàn）喷射界面（miàn）活性剂（例如（rú）日进公司的castmate） 3）先把包埋料涂布（bù）在蜡型上。 4）采用加压（yā）包埋的方法，挤出气泡。 5）包（bāo）埋时留意蜡型的方向，蜡型与铸道连接（jiē）处的下方（fāng）不要有（yǒu）凹陷。 6）防止包埋时混入气泡。铸圈与（yǔ）铸座。缓冲纸均需密合；需沿铸圈内壁灌注包埋（mái）料（使用震荡机）。 7）灌（guàn）满铸圈后（hòu）不得（dé）再震荡。 缺陷五：铸（zhù）件（jiàn）的飞边缺陷 主要是（shì）因铸（zhù）圈龟裂，熔化的（de）金（jīn）属流入型腔的裂纹中。 解（jiě）决的办法： 1）改（gǎi）变包（bāo）埋（mái）条件：使（shǐ）用强度（dù）较高的（de）包埋料（liào）。石膏类包埋料的强度低于磷酸盐类包（bāo）埋（mái）料，故（gù）使用（yòng）时应（yīng）谨慎（shèn）。尽量使用有（yǒu）圈铸造（zào）。无（wú）圈铸造时，铸圈易产生龟裂，故需注。 2）焙烧的条件：勿在包埋料固化后直接焙烧（应在数小时后再焙烧）。应缓缓的升温。焙烧后立即（jí）铸造，勿重复焙烧铸（zhù）圈。
+查看（kàn）全文16 2020-03
普通砂型铸造的（de）基本原材料（liào）是铸造砂（shā）和型（xíng）砂粘结剂。常用的铸造砂是硅质（zhì）砂，硅砂（shā）的高温性能不（bú）能满足使（shǐ）用要求时则使用锆英砂、铬铁矿砂、刚玉（yù）砂等特种砂。应用（yòng）广的型砂粘（zhān）结剂是粘土，也可采（cǎi）用各种（zhǒng）干性油或（huò）半干性油（yóu）、水溶性（xìng）硅酸盐（yán）或磷酸盐和（hé）各种（zhǒng）合成（chéng）树脂作（zuò）型（xíng）砂粘结剂。 砂型铸造中所用的外砂型按型砂所用的粘（zhān）结剂（jì）及其（qí）建立强度（dù）的（de）方式不同分为粘土（tǔ）湿砂（shā）型、粘土干砂型和化（huà）学（xué）硬化砂型3种。 砂型铸造用的（de）是很流行和很简（jiǎn）单类型的铸件已（yǐ）延用几个世纪.砂型铸造（zào）是用来制造大（dà）型（xíng）部件，如灰铸（zhù）铁，球墨铸铁（tiě）,不锈钢和（hé）其它类型钢材（cái）等（děng）工（gōng）序的砂（shā）型铸造。其中主要步（bù）骤包（bāo）括（kuò）绘画，模具，制（zhì）芯，造型，熔化及浇注，清洁等。 工艺参数的选择 1.加工（gōng）余量 所谓加工余（yú）量，就（jiù）是铸件上（shàng）需要切削加（jiā）工的表面，应预（yù）先留出一定的（de）加工（gōng）余量，其大（dà）小取决（jué）于铸造（zào）合金的种类、造型方法、铸件大小及加工面在铸（zhù）型中的位（wèi）置等诸多因（yīn）素。2.起模斜度 为了使模样便于从铸型中取（qǔ）出，垂（chuí）直于分（fèn）型面（miàn）的（de）立壁上所加的斜度称为（wéi）起模斜度。3.铸造圆角（jiǎo） 为了防止铸件在壁的连接（jiē）和（hé）拐角（jiǎo）处产生（shēng）应（yīng）力和裂纹，防（fáng）止（zhǐ）铸型的尖角损坏（huài）和产生砂眼，在（zài）设计铸件时，铸件壁的（de）连接和拐角部分应设计成圆角。4.型芯头 为了保证型芯（xīn）在（zài）铸型中（zhōng）的定位（wèi）、固（gù）定和排气，模样和型芯都要设计出型（xíng）芯头。5.收缩余量 由（yóu）于铸件在浇（jiāo）注后（hòu）的冷却收缩，制作模样（yàng）时要（yào）加（jiā）上这部（bù）分收缩尺寸。 优点： 1.粘土（tǔ）的资（zī）源丰富、价格便宜。使（shǐ）用过（guò）的粘土湿砂经适当（dāng）的砂处理后，绝大部分均可回收再用（yòng）；2.制造铸型的周期短、工效高；3.混好的（de）型砂可使（shǐ）用的时间长；4.适应（yīng）性很广。小件（jiàn）、大件，简（jiǎn）单件、复杂件，单（dān）件、大批量都可采用（yòng）；缺点及局限性：1.因为每个砂质铸（zhù）型只能浇注一次，获得铸件后（hòu）铸型即损坏，必须（xū）重新造型，所以砂型铸造的生产效（xiào）率较低；2.铸型的刚度不（bú）高，铸件的（de）尺寸精度（dù）较差（chà）；3.铸件易于（yú）产生冲砂、夹砂、气孔等缺陷（xiàn）。 压铸工艺（yì）原理是利用（yòng）高压将金属（shǔ）液高速压入一（yī）精密金（jīn）属模具（jù）型腔内（nèi），金属（shǔ）液在压力作用下冷却凝固而形（xíng）成（chéng）铸（zhù）件。 a)合型（xíng）浇注 b) 压射 c) 开型顶件 冷、热室压铸是压铸工艺的两种基（jī）本方（fāng）式。冷室压铸中金（jīn）属液（yè）由（yóu）手工或自动（dòng）浇注装置浇入压（yā）室内，然后压射冲头前进，将（jiāng）金属（shǔ）液压入型腔。在热室压铸工艺中（zhōng），压（yā）室垂（chuí）直于坩埚内，金属液通过压室上（shàng）的（de）进料口自动流入压室。压射冲（chōng）头向下运动，推动（dòng）金属（shǔ）液（yè）通过鹅颈管（guǎn）进入型腔。金属液凝固（gù）后，压铸模（mó）具打（dǎ）开，取（qǔ）出铸件，完成（chéng）一个压铸（zhù）循环。 熔模铸（zhù）造用蜡料做模（mó）样（yàng）时，熔模铸造又称（chēng）"失蜡（là）铸造"。熔模铸造（zào）通常（cháng）是指（zhǐ）在易熔（róng）材料制成模样，在模样表面包覆若干层（céng）耐火材料制成（chéng）型壳，再将模样熔化（huà）排出型壳，从而获得无分型（xíng）面的铸（zhù）型（xíng），经高温焙烧后即可填砂浇注（zhù）的铸（zhù）造方案（àn）。由（yóu）于（yú）模样（yàng）广泛采用蜡质材料来（lái）制造，故常（cháng）将熔（róng）模铸造称为“失蜡铸造”。 可用熔模（mó）铸造法生产的合金种类有碳素钢、合（hé）金钢、耐热合金、不锈钢、精密（mì）合（hé）金、永磁合金、轴承合金（jīn）、铜合金（jīn）、铝（lǚ）合金、钛合金和球墨铸铁等。 熔模铸造工艺过（guò）程 优点： 1.尺（chǐ）寸精度较高。一般可（kě）达CT4-6（砂型铸（zhù）造为CT10~13，压铸为CT5~7）； 2.可以提高金属材料的（de）利（lì）用率。熔模铸造能（néng）显著减少产（chǎn）品的成（chéng）形表面和配合表面的加（jiā）工量，节（jiē）省加工台（tái）时和刃具（jù）材料（liào）的消（xiāo）耗； 3.能极（jí）大限度地提高毛坯与零件（jiàn）之间的（de）相（xiàng）似程度，为零件的（de）结构设（shè）计（jì）带来很大方（fāng）便。铸造形状复杂的铸件熔模铸造能铸出形状（zhuàng）十分复杂的铸件，也能（néng）铸（zhù）造壁（bì）厚为0.5mm、重量（liàng）小至1g的铸件，还（hái）可（kě）以铸造组合（hé）的、整（zhěng）体的铸件； 4.不受合金材料（liào）的制约。熔模铸造法可（kě）以铸（zhù）造碳钢、合金钢、球墨（mò）铸铁、铜合金和铝合金铸件，还可（kě）以铸造高温合金、镁合金、钛（tài）合金（jīn）以及贵金属等材料的铸件（jiàn）。对于难以（yǐ）锻（duàn）造、焊（hàn）接（jiē）和（hé）切削（xuē）加工的合金材（cái）料，特（tè）别（bié）适宜于（yú）用（yòng）精铸方法铸（zhù）造（zào）； 5.生产（chǎn）灵活性高、适应性（xìng）强熔模铸造既适（shì）用（yòng）于大批量生产，也适用小批量生（shēng）产甚至单件生产。 缺点及局限性： 铸件尺寸（cùn）不能太大（dà）工艺过程复杂铸件冷却速（sù）度慢。熔模（mó）铸（zhù）造在所有毛（máo）坯成形方法中，工艺很（hěn）复杂，铸件（jiàn）成本也很（hěn）高，但（dàn）是如果（guǒ）产（chǎn）品选择得（dé）当，零件（jiàn）设（shè）计合理，高昂的铸造成（chéng）本由于减少切削加工（gōng）、装配和节约金属材料等方面而（ér）得（dé）到补偿，则熔（róng）模铸造具有良好的经（jīng）济性。
+查看全文（wén）14 2020-03
缺陷（xiàn）一：铸造（zào）缩孔 主要原因（yīn）有合金凝固收缩产生铸造缩孔和（hé）合（hé）金溶解时（shí）吸收（shōu）了大量的空气中的氧气、氮气等，合金凝固时放出气体造成铸造缩孔。 解决的办法： 1）放置储（chǔ）金球。 2）加粗铸道的直径或减（jiǎn）短（duǎn）铸道的（de）长度。 3）增加金属的（de）用量。 4）采用下列方法，防止组织面向铸道方向出现（xiàn）凹陷。 a.在铸道的根部放置（zhì）冷却道。 b.为防止已熔化的金属垂直撞击型腔，铸道应成弧形。 c.斜（xié）向放置铸道。 缺（quē）陷（xiàn）二：铸（zhù）件表面粗（cū）糙不光洁（jié）缺陷（xiàn） 型腔表面粗（cū）糙和（hé）熔化的金属（shǔ）与型腔表（biǎo）面产生了化学反应，主要体现（xiàn）出下列情况。 1）包埋料粒子（zǐ）粗，搅拌后不细腻。 2）包埋料固化（huà）后直接放入茂福（fú）炉中（zhōng）焙烧，水分过多（duō）。 3）焙烧的升温速度过快（kuài），型（xíng）腔（qiāng）中的（de）不同位置产生膨胀差，使型腔内面剥落。 4）焙烧的温度过高或焙（bèi）烧（shāo）时间过长，使型腔内面（miàn）过于干燥等（děng）。 5）金属（shǔ）的熔化温度或（huò）铸圈的焙烧的温度过高，使金属与型腔产生反应，铸件表面烧粘了包埋料（liào）。 6）铸型（xíng）的焙烧不充分，已熔（róng）化的金属铸入时，引（yǐn）起包埋料的分解，发生较（jiào）多的气体，在铸件表面产生麻（má）点。 7）熔化的金（jīn）属铸入（rù）后，造（zào）成型腔中（zhōng）局部的温度过高，铸件表面产生局部的粗糙（cāo）。 解决的（de）办法： a.不（bú）要过（guò）度熔化金（jīn）属。 b.铸型的焙（bèi）烧温度不要过高。 c.铸型的焙烧温度不要过低（磷酸盐包（bāo）埋料（liào）的焙烧温度为800度-900度）。 d.避免发生组织面向铸道方向出（chū）现凹陷的现象（xiàng）。 e.在蜡型上涂（tú）布防止烧粘的液体。 缺陷（xiàn）三：铸件发生龟裂（liè）缺（quē）陷 有（yǒu）两大原（yuán）因，一是通常因该处（chù）的金属凝固过快，产（chǎn）生铸（zhù）造缺陷（接缝（féng））；二是因（yīn）高温产生的龟裂（liè）。 1）对于金属凝固过快，产生的铸（zhù）造接缝，可以通过控制（zhì）铸入时间（jiān）和凝固时间（jiān）来（lái）解决。铸（zhù）入（rù）时间的相（xiàng）关因素：蜡（là）型的形（xíng）状。铸到的粗细（xì）数（shù）量。铸造（zào）压力（铸造机）。包埋料（liào）的透气性。凝固时间的相关因素（sù）：蜡（là）型的（de）形状。铸圈的***高焙烧温度。包埋料的（de）类型。金属的类（lèi）型。铸造的（de）温（wēn）度（dù）。 2）因高温产生的龟裂（liè），与金属及包埋料的机（jī）械性能有关。下列情况易产生龟裂（liè）：铸入温度高易产生龟（guī）裂；强度高的包埋料易产（chǎn）生龟裂；延（yán）伸性小的（de）镍烙合金及钴烙合（hé）金易产生龟裂（liè）。 解决的办法： 使用强度低的包埋料；尽量降低金属（shǔ）的铸（zhù）入（rù）温（wēn）度；不使用（yòng）延展性小的（de）。较（jiào）脆的合金。 缺陷四（sì）：球状突起（qǐ）缺（quē）陷（xiàn） 主要是（shì）包埋料调和后残留的空气（气泡）停（tíng）留在蜡型的表面而造成。 1）真空调和包埋（mái）料，采（cǎi）用真空包埋后效果更好。 2）包埋前在蜡（là）型的表面（miàn）喷射界（jiè）面活性剂（jì）（例如（rú）日进公司的castmate） 3）先把包埋料（liào）涂布（bù）在（zài）蜡型上。 4）采用加压包埋的方法，挤出气泡。 5）包埋时留意蜡型的（de）方（fāng）向，蜡型与铸道连接处的下方不要有凹陷。 6）防（fáng）止包（bāo）埋时混入气泡。铸圈与铸座。缓冲纸均需密合；需沿铸（zhù）圈内（nèi）壁灌（guàn）注（zhù）包埋料（使用震（zhèn）荡机）。 7）灌满铸圈（quān）后不得再震（zhèn）荡（dàng）。 缺（quē）陷五：铸件的飞边（biān）缺陷 主要是因铸圈龟裂（liè），熔化的金属流入型腔的裂纹中。 解决（jué）的办法： 1）改变包埋条件（jiàn）：使用强度较（jiào）高的（de）包埋料。石膏（gāo）类包（bāo）埋料（liào）的强度低于磷酸盐（yán）类包埋（mái）料，故（gù）使用（yòng）时应谨慎（shèn）。尽量使用有圈铸造。无圈铸造时，铸圈易产生龟裂，故需（xū）注。 2）焙烧的条件：勿在包（bāo）埋料固化后直接焙烧（应在数小时后再（zài）焙烧）。应（yīng）缓缓的升温（wēn）。焙烧后立即铸造，勿重复（fù）焙烧铸圈。
+查看全文13 2020-03
距齿轨（guǐ） 也叫销轨、齿轨条 适用（yòng）于煤矿（kuàng）井（jǐng）下用刮（guā）板输送机（jī）、 转载机的中部槽部（bù）分。 用（yòng）途 齿（chǐ）轨、销轨安放在齿轨座（zuò）上是采（cǎi）煤机的行走轨道，齿轨座（zuò）焊接在中部（bù）槽（cáo）槽帮上，齿轨座与齿轨通过（guò）齿轨销进行链接。 结构 齿轨、销轨按节距规格可以分为：126节（jiē）距（jù）齿轨、147节距（jù）齿轨。 齿轨（guǐ）、销轨按节距（jù）数可以分为：3节距齿轨、4节距齿轨、5节距齿轨、6节距齿轨、7节距齿（chǐ）轨、8节距齿（chǐ）轨、9节距（jù）齿轨（guǐ）。 工艺（yì） 齿轨、销轨（guǐ）按制作方式可（kě）以分为：锻造齿轨和锻打齿（chǐ）轨。 分类 齿轨、销轨按生产主（zhǔ）机厂可以分为：张家口齿轨、西北奔牛齿轨、山西煤机厂（chǎng）齿轨、山（shān）东矿（kuàng）机齿轨、郑煤机齿轨等。 常（cháng）见齿轨、销（xiāo）轨型（xíng）号有：115S-01、01TXG126-5等。 服务（wù）保证 品质保证：视产品质（zhì）量如生命。我公司产品严格按（àn）照国家质（zhì）量管理（lǐ）体系认（rèn）证GB/T19001 / ISO9001：2015标准（zhǔn），采用先进的设计理念，使用现代化生产设备（如数（shù）控双边（biān）焊机、智能（néng）机械手、加工中心等），完善的产品检测体系，保证（zhèng）产品质量合格。 价（jià）格保（bǎo）证：市场优惠价（jià）格。我公司产品材料均选用（yòng）国（guó）内外质（zhì）量品牌，在保证品质的基础上，提供（gòng）市场（chǎng）优惠价格。 交货保证：按照（zhào）客（kè）户的要求，保证按时交货。有特殊要求，需提（tí）前完工的，公（gōng）司可（kě）组织生产（chǎn）力量，满足（zú）客（kè）户（hù）需求（qiú）。 售后保证：完善的售后团队。我公（gōng）司以快速有效（xiào）的信（xìn）息反馈（kuì）体系，确保（bǎo）为客户提供***的维修服务。提供完整的产品问题（tí）分析和解决办法（fǎ），延长产品使（shǐ）用寿命，帮企业节省采购成本。
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